皮带硫化工艺培训.pptVIP

皮带接头热硫化 一、橡胶硫化过程 天然橡胶特性：受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，容易老化。 硫化曲线 硫化三要素 一、温度 硫化三要速 硫化三要素 三、硫化时间 二、硫化前的检查 1、检查硫化机上下加热板温差、变形，有效硫化区域（记录H、L） 2、检查水压板是否泄漏 3、检查胶浆、胶片（芯胶、面胶），注意芯胶厚度的选择 4、皮带头是否受过潮？ 三、接头硫化尺寸 1、接头硫化尺寸总长P≤H 2、硫化尺寸应包括接头两侧埋胶长度b，及搭头间隙 3、根据以上要求，及皮带层数，计算每个台阶长度S 接头剖割 四、接头打磨、预合 1、打磨：皮带芯体必须打磨干净，打磨芯带的误损不超过芯带厚度的1/3，损伤面不大于30% 2、两接头预合、定位接头在加热板位置 五、两接头贴胶 1、第一遍胶浆充分干燥（胶浆不粘指甲 ） 2、第二遍胶浆适当干燥（胶浆不粘手粘指甲 ） 3、贴缓冲胶 4、贴芯胶（芯胶面不得有杂质，贴合平整没有鼓泡 ） 六、接头对合 1、对合两接头：皮带边贴合平直，两接头皮带中心偏差不大于3mm，接头合缝直线度不大于1mm，同一阶梯的芯体需有间隙（8~15mm ） 2、接头接缝 ：打磨贴芯胶，厚度稍高于原胶层 3、两侧接缝：贴侧胶、压条，注意压条厚度 接头贴合工艺图 七、预紧 加热板不能装反，接头应在有效加热区间，紧固压梁两侧间隙一致，偏差±1mm 八、硫化 1、压力达1.0MPa时开启加热电源 2、在升温过程中，继续加压直至压力达到1.3Mpa并保持 3、温度达145℃时开始计算硫化保温时间，保温时间按带厚确定 4、温度偏差±5℃，压力偏差±0.1MPa 5、保温结束后，自然冷却至70℃以下 九、影响硫化质量因素 1、硫化加热板有效宽度只有1100mm，对B1400皮带两侧边达不到硫化性能。 2、芯层切割工艺难以完全掌握 3、接头不能完全在加热板有效区域 4、加热板装反 5、压梁两侧紧固力不一致 6、接头台阶间间隙过小(易错头) 7、接缝填胶需适中，考虑水压床因素 8、两侧压条过厚，或未与皮带贴紧 9、不同品牌的胶浆、胶片硫化特性不尽相同，尽量不要混用，一定要在质保期内 10、注意芯层贴胶前的充分干燥 十、接头寿命分析 1、 接头硫化后，是通过芯层之间橡胶硫化层传递拉力， 主要是一种剪切力 硫化前后受力分析 影响硫化接头寿命因素 机械应力 氧化 水分 硫化接头寿命分析 结束 * * 合二电燃运部 硫化：是在一定压力、温度和时间条件下，橡胶大分子链发生化学交联反应的过程，其物理机械和化学性能大幅提高 橡胶分子 硫分子 联键 新联键 定伸强度 硫化时间 预硫 过硫 正硫 诱导 天然橡胶最宜硫化温度 ：143℃ 若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，硫化进程中由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，一般采用逐步升温、保温长时间硫化。 二、压力 a.防止胶料产生气泡，提高胶料的致密性 b.使胶料流动，充满芯层空隙 c.提高芯层之间的粘着力，改善硫化胶的物理性能 d.压力的选取：产品厚、层数多压力宜大些；皮带薄可选小些，一般取 1.3~1.5MPa 确定了硫化温度，硫化时间由胶料及带厚可确定，14mm以下带厚取30~33分 1．正硫化：橡胶制品性能达到最佳值时的硫化状态。 2．欠硫：时间过短，硫化程度不足 3．过硫：时间过长，硫化程度过高 欠硫或过硫，橡胶的物理机械性能均较差 质检记录 下刀前先计算 注：埋胶宽取30~50mm 19 20mm割伤 23 15mm割伤 31 10mm割伤 45 5mm割伤 100 无伤 强度 宽度贯通长 82 芯体变色翻毛 39 芯体变色挑伤 32 1/2刀伤 45 1/3刀伤 100 无伤 强度 厚度方向上 较大的割伤 较小的割伤 2、原皮带芯层间，是芯层本身的整体拉力，强度由皮 带规格确定 3、受力分析及因素： 整芯拉力 M 错层剪力 N N≤0.8M 理想硫化条件下，织布皮带接头强度也达不到原皮带强度，除非层数达十几层 机械应力 氧化 水分 在机械应力反复作用下，会使橡胶分子链断裂生成游离荃，引发氧化链反应，形成力化学过程. 引起分子链机械断裂，此外，在应力作用下容易引起臭氧龟裂.  承载力 常时间超负荷 大负荷启动皮带 氧、氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起橡胶性能的改变.氧化作用是橡胶老化的重要原因之一. 接头开裂、破损 煤尘 *