潜在失效分析FMEA管制程序.docVIP

潜在失效分析(FMEA)管制程序 1.目的 执行制造的失效模式和效应分析，以分析产品制程的潜在失效模式和效应，并了解相关的原因/机理，进而依据所推算出来的风险优先指数的优先顺序，对高风险的专案提出必要的改善，以降低其风险；通过事前的分析找出潜在失效模式及其造成的后果，并分析其发生的原因，从而预先采取必要的措施并加以改善，特制定本程序。 2. 范围 适用于本公司汽车产品的生产过程量产前后阶段或有客户特别要求时。 3. 职责 3.1 设计工程师：负责制程阶段FMEA策划主导。 3.2 功能小组：参与策划FMEA，协助主导部门。 4. 定义 4.1 FMEA：潜在失效模式与效应分析；设计FMEA（DFMEA），制程FMEA（PFMEA） 4.2 制程FMEA：是负责制造/装配的作业人员/小组，主要采用的一种分析技术，用于最大限度的保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分考虑和论述。 4.3 风险优先指数：严重度（S）、发生度（O）、难检度（D）的乘积，即RPN=（S）×（O）×（D），是对设计风险的一种测量，RPN将会在1和1000之间。 4.4 潜在失效模式：是以零件、子系统、系统之潜在失效，可能导致无法符合设计意图的方式来定义。 4.5 严重度S：失效的影响，是在潜在失效模式发生的情况下，对下一个零件、子系统、系统或客户所产生之后果的严重程度做的评估，仅适用于后果。 4.6 发生度O：在当前的控制下，确定的因素可能会出现的失效频率；发生度是特定的原因/机理发生的可能性。 4.7 不易探测度D：是指作业员或检验员对于这种缺陷检验出来的概率，如果检验出来的概率小，评分高，检验出来的概率很大，评分低。越难发现的失效点影响就越大。 5.程序内容 5.1 概况 5.1.1 设计将每一新制程或变更之制程填写“制程FMEA”以维持FMEA于必威体育精装版状态。 5.1.2 制程FMEA进行前必须分析每一生产制程内各加工步骤及产品制程特性之风险评估，风 险评估应附于制程FMEA之后。 5.1.3 制程FMEA进行时，必须考虑所有特殊特性，预防流程中缺点发生。制程FMEA应与制 程流程卡相结合并且一致。 5.1.4 功能小组对评定准则和分级应意见一致。 5.2 严重度 5.2.1 是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评估指标，仅适用于失效的后果，是 单一的FMEA范围内的相对定级结果，严重度的评估分为“1”到“10”级。 建议的PFMEA严重度评估标准（DFMEA也可使用，但是只适用‘顾客的后果’部分） 效应 标准：严重度之效应 本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和/或制造/组装缺失时，最终顾客应随时列为首要考虑对象，如果两者都发生，使用较高的严重度评价等级。 （顾客效应） 标准：严重度之效应 本评价为当潜在失效模式为最后顾客和/或制造/组装缺失时，最终顾客应随时首要考虑对象，如果两者均发生，使用较高的严重度评价等级。 （制造/组装效应） 等级 危险-无警讯 可能危及机器或操作装配员，如果潜在失效模式影响到汽车操作的安全性和/或不符合政府的规定，则应列为非常严重，而失效会在毫无预警的情况下出现。 或可能危及作业员（机器或组装）而且没有警讯 10 危险-有警讯 可能危及机器或操作装配员，如果潜在失效模式影响到汽车操作的安全性和/或不符合政府规定，则列为非常严重，失效出现前会有警讯。 或可能危及作业员（机器或组装）有警讯。 9 极高 车辆/项目无法操作,主要功能丧失。 或产品100%要报废或车辆/项目于修理部门的修理时间超过一小时。 8 高 车辆/项目尚能操作,但表现会打折扣，顾客极不满意。 或产品必须筛选及部分要报废（少于100%），或车辆/项目于修理部门的修理时间在半小时到1小时之间。 7 中低 汽车/项目可以操作，但舒适/便利无法操作，顾客不满意。 或部分产品不需筛选必须报废（少于100%），或于修理部门的修理时间少于半小时。 6 低 汽车/项目可以操作，但舒适/便利有关项目表现会打折扣，顾客会有些不满。 或产品100%需要重工，或车辆/项目在县外即可修理，不需要到修理部门。 5 极低 安装和抛光处理/噪音项目不合格，大部分顾客都会注意到瑕疵（大于75%） 或产品必须筛选，不需报废，部分（少于100%）需重工。 4 轻微 安装和抛光处理/噪音项目不合格，50%顾客都会注意到瑕疵。 或部分产品（少于100%）必须重工，且无报废，不需至重工工作站，于线上进行作业 3 极轻微 安装和抛光处理/噪音项目不合格，但只有挑剔的顾客才会注意到的瑕疵（少于25%） 或部分产品（少于100%）必须重工，不需报废，在工作站上进行。