第7章_锻压成形工艺200.pptVIP

第七章 锻压成形工艺 第一节 自由锻 基本工序 1）镦粗 2）拔长 2）拔长 3）冲孔 4）弯曲 5）扭转 6）切割 第二节 模膛锻造形成 一、胎膜锻造形成 1）摔模，用于锻造回转体锻件； 2）扣模，用于平整侧面； 3）套筒模，用于镦粗锻件； 4）合模，用于锻造比较复杂的锻件。 实质：是通过塑性变形迫使坯料在锻模模膛内成形。 胎膜固定在自由锻锤上。 固定模膛成型工艺主要分为锤上模膛成型工艺和压力机上模膛成型工艺。 锤上模锻成型用于大批量锻件生产。所用设备有蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等。 压力机上模膛成型常用的设备有曲柄压力机、摩擦压力机和平锻机、模锻水压机等。 第二节 锻模模膛及其功用 二、制坯模膛 对形状复杂的模锻件,为使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，就必须预先在制坯模镗内制坯，因而设制坯模膛。 第三节 锤上模锻工艺设计 下料→加热 模锻前需将坯料在加热炉中加热到规定的始锻温度，要均匀热透。 模锻 坯料从开始变形到最后成形，一般都是在锻模的相应模膛里经过几个模锻工步完成的。 切边和冲孔 从终锻工步得到的锻件一般都带有飞边和冲孔连皮，须在切边压力机上将它们切除。 校正 热处理 模锻件热处理的目的是调整硬度，消除内应力，细化晶粒和为最终热处理作好组织准备。模锻件常用的热处理有退火、正火和调质等。 表面清理 表面清理的方法有滚筒清理、喷丸清理、酸洗和砂轮打磨等。 检验 模锻件质量检验是保证质量的必要措施。 模锻生产的工艺规程包括：制订锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步（选模膛）、选择设备及安排修整工序等。 最主要是锻件图的制定和模锻工步的确定。 模锻锻件图的制定是设计和制造锻模、计算坯料、检查锻件的依据。 2)确定敷料、机械加工余量和尺寸公差 敷料 为了简化零件形状、便于锻造而增加的一部分金属称为敷料(也称为余块)。如消除零件上的键槽、窄环形沟槽、齿谷或尺寸相差不大的台阶结构而增加的金属均属敷料。 机械加工余量 零件的加工表面上为机械加工而增加的一层金属。 锻件公差 锻件的实际尺寸与名义尺寸之间所允许的偏差，称为锻件公差。 一．摩擦压力机上模锻 平锻机的工作过程见图7-19和视频。 常用锻造方法的综合比较见 作业 P109 （1）、（2） P121（3）、（6）、（7） 一、 模锻件图绘制 绘制模锻件图时应考虑的几个问题： 1)选择模锻件的分模面 分模面是指上下锻模在模锻件上的分界面。它在锻件上的位置是否合适，关系到锻件成形、锻件出模、材料利用率及锻模加工等一系列问题。选定分模面的原则是： (1) 应保证模锻件能从模膛中取出来。如图7-8所示轮形件，把分模面选定在a－a面时，已成形的模锻件就无法取出。一般情况，分模面应选在模锻件的最大截面处。 (2) 按选定的分模面制成锻模后，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。图7-8中的c－c面被选定为分模面，就不符合此原则。 (3) 分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上。 这样有利于金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。图7－8中的b-b面，就不适合作分模面。 (4) 选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。 图7－8中的b-b面被选作分模面时，零件中间的孔不能锻出来，孔部金属都是敷料，既浪费金属，又增加了切削加工的工作量。所以该面不宜作分模面。 (5) 分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。 按上述原则综合分析，图7-8中的d-d面是最合理的分模面。 机械加工余量一般为： 1~4mm 锻造公差一般取： ±0.3～3 mm 3）设计模锻斜度 外壁斜度：5~7 0 内壁斜度：7~12 0 当模膛宽度b小而深度h大时，模锻斜度要取大些。 模锻件上平行于锤击方向（垂直于分模面）的表面必须有斜度，以便取出锻件。 模锻斜度与模镗深度和宽度有关。 5）确定冲孔连皮 d 25mm的孔，一般不铸出或压出球形凹坑； d 25mm的孔，不能直接模锻，须在孔内保留一层连皮； 连皮厚度：当d=30~80mm，?=4~8mm。 4）设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5~12mm 内圆角：R=（2~3）r 锻件上所有交角均做成圆角，可以易于充满模膛，避免尖角处产生裂纹，减缓锻件外尖角处的磨损。 d 分模面选在锻件高度方向的中部。 零件的轮辐部分不加工，故不留加工余量。 图中内孔中部的两条水平直线为冲孔连皮切除后的痕迹线。 绘图时：粗实线表示锻件的形状； 双点划线表示锻件的分模面