刀具小常识(一).ppt

1.刀具切削部分的组成 刀杆：起夹持作用 刀头:(三面) 前刀面：刀具上切屑流过的表面 主后刀面：刀具上与过渡表面相对的表面 副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面 (两刃) 主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线 副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线 (一尖) 主切削刃与副切削刃的交点 ,通常磨成圆角(修圆刀尖)或短平刃(倒角刀尖) 车刀工件的相对角及名称 车削、镗削的转速计算公式 铣削的转速和进给量计算公式 小结: Ⅰ、刀具的组成 夹持部分和切削部分 Ⅱ、刀具切削部分的名称 1、前（刀）面 2、主后（刀）面 3、副后（刀）面 4、主切削刃 5、副切削刃 6、刀尖 课后作业： 画出车刀的前角、后角、主偏角、副偏角并说明它们的作用 * 刀具的几何形状及主要角度 一 、刀具切削部分的几何形状 各种刀具都是由切削部分(刀头)和被夹持部分(刀体或刀柄)两部分组成. 二者既可以是一体的，也可以是由不同材料连接起来. 刀具切削部分的主要的角度 前角γ0――前刀面与基面间的夹角 前角大，刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。但易产生崩刃。 后角α0――主后刀面与切削平面间的夹角 增大后角可减少摩擦，提高工件加工质量和刀具耐用度，并使切削刃锋利。 主偏角κr――主切削刃与进给方向间的夹角 影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用。 副偏角κr′――副切削刃与进给方向间的夹角 影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度，减少κr′，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度。过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量。 注意：车外圆与车端面主、副偏角的变化 (4)刀具的工作角度 在切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化以及进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，导致刀具角度大小变化，这种按照实际切削工作中的参考平面坐标系所确定的角度，即称为刀具的工作角度。 (A)、进给运动对工作角度的影响 工作前角 增大 工作后角 减小 (B)、刀尖安装高低对工作角度的影响 应用：粗车外圆：刀尖高于工件中心，增大前角，降低切削力 精车外圆：刀尖低于工件中心，增大后角，减少后刀面磨损 车成形面：刀尖与工件中心等高，避免误差 (C)、刀杆中心线安装偏斜对工作角度的影响 四、刀具角度的选择 1.前角γO （1）功用 γO 刀刃锋利 ，切屑变形 切削力和切削功率 刀刃和刀尖强度 ，散热体积 刀具寿命 （2）选择 前角大小取决于：工件材料、 刀具材料及加工要求。 工件材料强度、硬度较低时，应取较大前角，反之应取较小的前角。 加工塑性材料时，应取较大前角，加工脆性材料时，应取较小的前角。 刀具材料韧性好（高速钢），取较大前角，反之（硬质合金）取较小前角。 粗加工时，取较小前角，精加工时，取较大前角。 2.后角αo （1）功用 αo 后刀面与工件的摩擦 后刀面的磨损率 （2）选择 后角大小取决于：切削厚度、 工件材料及工艺系统刚度。 切削厚度越大，后角越小； 工件材料越软、塑性越大，后角越大； 工艺系统刚度较差时，适当减小后角； аe f h аp κ аp 切 深（待加工表面和已加工表面之间 的距离） аe 切削宽度（被切削部分的长度） κ 主 偏 角（主切削刃和待加工表面构成的 角度） f 进 给 量（工件每转的刀具移动量） h 切削厚度（被切削部分的厚度） 已加工表面（已被加工后的工件表面） 代加工表面（加工前的工件表面） аp 影响刀尖强度，并控制切屑的流出方向 主切削平面 主切削刃与基面间的夹角 刃倾角入s 改变副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦状况 基 面 副切削刃与进给方向的反方向间的夹角 副偏角κrˊ 改变主切削刃与刀头的受力和散热情况 基 面 主切削刃与进给方向之间的夹角 主偏角κr 改变车刀主后刀面与工件间的摩擦状况 正交平面 后面与切削平面间的夹角 后角α0 1、使切削刃锋利2、切削省力3、便于排屑 正交平面