QP-产品检测管理程序B.docVIP

文件修改記錄表 制定日期 發行日期 修訂內容 版本 總頁數 修訂序號 2003/01/25 2003/01/27 新製訂 A.0 共10頁 2003/02/03 2003/02/04 修改相關內容及表單修訂 A.1 共10頁 2003/07/02 2003/07/04 頁數增加，頁次變動，版面變更，內容修訂 A.2 共12頁 2005/04/10 2005/04/12 配合ISO14001:2004，增加環保作業內容 B.0 共10頁 05132 2005/11/03 2005/11/03 修訂5.3.1和5.4.2/5.4.3內容 B.1 共10頁 05283 FM-0271-A0 1.目的 為了達到客戶需求，建立優良的品質及環境形象，特建立此產品 檢驗管理程序作業，以確保各階段之品質及環境管控。 2.范圍 凡本公司進料、製程、成品、出貨之驗証均屬之。 3.權責 3.1 資材部：進料、入庫數量之點收及產品標示之核對。 3.2 生產部：製程之首件製作、自主檢驗、成品入庫。 3.3 品保部品管課：IQC—物料進料檢驗。 IPQC—製程巡回檢驗 (含首件確認)。 FQC—成品檢驗。 OQC—出貨檢驗。 4.定義 4.1 進料檢驗：一般泛指本公司所購入廠內的物料零件及委外單位生產之產品 驗証活動均屬之。 4.2 製程檢驗：從原物料投入生產至製造完成中所有過程的驗証均屬之。 4.3 成品檢驗：完成全部製造流程，于成品入庫前對完成品之驗証屬之。 4.4 出貨檢驗：完成全部製程驗証與測試后的待出貨之最終驗証;或有庫存逾期，仍欲出貨，所采用之驗証確認措施。 4.5 嚴重缺點(CRI)：會導致產品失去功能之缺點。 4.6 主要缺點(MAJ)：會導致故障或減低產品性能，以致不能達成期望目標之缺點。 4.7 次要缺點(MIN)：產品在外觀上有缺陷，但在功能上並無多大影響之缺點。 5. 內容 5.1 進料檢驗（IQC） 5.1.1 點收：資材部物料倉接收物料並進行清點，核對外箱品名、料號及交貨數量，環保物料須有無環保標示后簽收【收貨單】后交品保部品管課IQC檢驗。 5.1.2 抽樣：品管課IQC接收【收貨單】后，依據【抽樣作業檢驗規范】確定此批量之抽驗數，予以檢驗。 5.1.3 方法：確定抽樣數后，依據相關【物料檢驗規范】借助檢驗設備對產品的四大檢驗項目（A.外觀/結構 B.尺寸 C.功能 D.包裝）予以檢驗，相關環境測試項目如無法執行，則須核對有無環保標示，以及廠商提供的有效証明報告。 5.1.4 標準：外觀、功能、包裝、依相關【物料檢驗規范】；尺寸依相關【工程圖面】。 5.1.5 判定：檢驗結果允收時，IQC則在外箱物料標示簽上蓋IQC合格章；檢驗結果為拒收時，IQC須在檢驗批上貼＜待判定標簽＞，並開列【異常處理單】，注明待判定原因，依【不合格品管理程序】作業，完成后若判定為特采，須在外箱貼上＜特采標示簽＞，注明特采原因；若判定為挑選，須在外箱貼上＜選別標示簽＞，注明選別原因。 5.1.6 記錄：檢驗完成后，填寫相關檢驗記錄以便追溯。 5.1.7 入庫：物料經IQC檢驗OK，完成合格標示后，由資材部按環保與非環保物料分類辦理物料入庫事宜。 5.2 製程檢驗（IPQC） 5.2.1 首件檢查 方法：依相關【QC工程表】及【作業指導書】，每批全模穴試產每工位，直至出成品，再對完成品進行全方面（外觀、功能、尺寸）檢驗。 標準：相關【成品檢驗規范】和【工程圖面】。 判定：生產部于正式生產前，對物料作試配確認，如為環保物料須確認有無環保標示,並作全方位檢查（外觀、功能、尺寸），檢驗無誤后可正式投產，否則按【不合格管理程序】作業。 　　 記錄：檢驗結果記錄于相關首件檢驗記錄內。 5.2.2 自主檢查 　　 方法：製程中各工站人員，全數自主檢查篩選本工站之製品。 標準：依據平時教育訓練及相關作業指導書。 判定：若檢驗結果為良品，則流入下一工作站；若檢驗結果為不良品，則置于不良品盤。 5.2.3 製程巡檢 抽樣：每2小時巡檢一次。 方法：依據相關【QC工程表】確定各工站檢驗重點、工藝流程、作業方式，對其予以重點檢查。 標準：相關【QC工程表】、【工程圖面】、【檢驗規范】。 判定：允收，則放行，進行下一站的檢驗；拒收，依【不合格品管理程序】作業。 記錄：檢驗過程／結果記錄于【IPQC巡檢記錄】。 5.3 成品檢驗（FQC） 5.3.1 全檢：生產部在完成全部製程后，對外觀／電氣／下板/包裝等須作全數檢查，完成后填寫