冲压模表面设计外文翻译.docx

附录1 中文译文冲压模表面设计1、引言据悉，金属板料冲压模产品的关键部分是从本质上发展模具的表面设计，在必需的质量范围内找准刀具表面几何形状以得到一个完全改进型坯料的外形冲压成形。冲压刀具的设计原理以零件几何学作为基本输入数据和为了一个特定的捣实模板用工程法设法去决定操作的最小数，目的是当满足客观的冲压标准时，以减少成形刀具的成本。这个工程方法为形成工艺流程设计连续运转到最后的车间传导各式各样的试验，直到出现大量的冲压零件产品阶段为止。在冲压模具表面设计和可使用性塑料的金属片之间决定着空缺变形的特性，另外应该考虑到要形成高强度钢以适应降低的可模锻性和提高弹性变形。通过符合计算机辅助设计和分析刀具的模具试验阶段，会在计算机里产生可靠的实质性的设计环境，以及方法和利用基于仿真有限元素的方法预先实现可成形性问题的刀具工程学，例如，裂缝、皱纹或过分的稀释，以及捣实模板涉及到的模具表面设计。它也能够在清理焊缝和弹性变形后估计出最后的几何形状。这种工程学接近于在制图过程中假设模具表面变形被忽略了，以及在传统的钢中，工业实践已经被有效的证实了这个假设有大的内部嵌板模。这就是理想严格的模具概念，然而，当提到形成新的高强度的中等浓度钢变的可辩论起来了，由于更大的模具表面的扭曲，由于关连到更高的组成强度，就可能不再不是认为无意义的了。因此，在生产之前，模具表面变形和它的牵连应该连同模具设计图一起被考虑，在这篇论文里，按照一个简短的冲压模设计原则的回顾，在板料金属的形成过程中，一种估计和控制模具表面变形的计算方法被提出，在第一部分和第二部分的研究中，基于计算机辅助设计和分析定义，醋酸丁酸纤维素体成份的形成过程中，这种被提议的方法被应用，在模具加工过程的计算机辅助设计中，零件的可成形分析和弹性变形及加工变形，模具表面设计变形，以及想的刚性和可变形界面相对差都考虑了，通过增加冲压铸件的壁厚来执行理想刚性模具表面设计的假设。2、模具表面设计的概念金属片形成模具的表面设计可以被定义为在确保刚性结构条件下，使金属片铸塑成一种理想的冲压形状，使之成为完整的表面几何形状的一部分。这种设计过程始于零件的几何形状作为基本输入数据，提出这种方法的工程师首先通过推翻最有利的轴线和排除了冒险的切口对制图的说明书作出了决定，因而，利用材料的可成形性和最小允许的厚度，取决于拉伸成形的数量和估计拉伸操作的次数，设计者运用金属片零件半厚度偏移几何学，在计算机辅助设计的环境中，通过延长零件的边缘，嵌缝锋利的刃口，伸展法兰的形状为冲压表面设置了额外的表面。利用材料特性和最大拉伸变形的次数，估计出可完成的最大化图形进深，并且一系列的连接杆和计数管的表面可被额外的穿孔和冲模，目的是在形成过程的初始阶段最小化变形斜度，在对冲压操作之后，用一系列平面和可曲展面来产生组合的几何面，通常在焊头和焊尾的连接之间用一种控制方式来抑制材料在冲压时溢出，在冲压和粘接分界面的形成之后，他们通常由排除分界面数量的偏置法来发展相似几何学，这是用CAD软件典型的板材大于金属片几个百分点的厚度，现阶段允许使用的部分变薄,拉伸，并做空白大小可利用估算恒定假设。一旦工程师创造了整个几何方法描述的空白,并在计算机辅助环境下进行模具表面设计，用有限元分析可完成以调查过程的可行性成形、 几何部分回弹后形成刚性模量假设的理想的有限元模拟及施工。随着加入的金属厚度分布，冲压过程通常是做两步，一种是进行形成分析,确定某一变形金属冲压、装粘合剂,其次是移动后的弹性变形的计算与成型模具应力、变形几何学。依靠相对质量的过程与材料参数, 几个虚拟试验要必须达到最佳成型模具及几何要素。此时, 成形载荷类型和图形作用,是根据现有的冲压路线规定的。最后,完成冲压模具表面的校准,并提交模具建筑业和制造业部门。在汽车行业,冲压模具设计与施工实践,采用按类型的板材和借鉴行动，按照所选类型制造冲压模,通常 一项内部模具设计与施工的选材标准是其次的要件，包括详细的模具，铸造、热处理规范程序。用发展模面设计为冲压的起始尺度、上下结合分子，是指导该内部标准是受制于标注与融合的主要构件元素。如上下模适配器板、冲床、铸造粘结剂、导柱和引导套管磨损板. 另外,通过选择运用冲压刀具，撑架-几何学、冲床冲压成型模具完全确定建造和使用于CAD系统，这一阶段的设计工程师,允许建立虚拟原型上、下半片的成形，模具用一些几何参数,如内部闭合高度、内存储金属板、冲床、粘合剂壁厚或立体边平衡块. 一些位置分析冲模，拉深模和固定元素形成一个完整的循环进行干涉和控制,以消除滑枕行程和制图数量的不一致性。3、模具面形控制模具面形控制的成形过程是一个复合体系的组成、冲模 空白, 涉及机械、一套互动冲压，提供必要的基础结构和能源。假定一个理想的刚性压模构造相连了托板和理想的刚性冲压支承板，