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车用发动机活塞连杆总成装配工艺 　　摘要：活塞连杆总成装配工艺是发动机制造中的关键技术之一，本文通过对发动机活塞连杆分装线详细的论述，分析了活塞连杆分装工艺流程中各道工序的具体装配工艺要求，对提高发动机装配精度，保证产品质量，提高发动机性能和使用寿命，具有一定的指导意义 关键词:活塞连杆总成装配工艺 装配精度 中图分类号： TG9 文献标识码： A 文章编号： 发动机的装配, 是将加工好的各个零、部件根据一定的技术条件装配成整机的最后一个过程，活塞连杆组是发动机的心脏部件。活塞连杆组的选配和装配质量, 对发动机的动力性、 经济性和使用寿命有很大影响，汽车技术的发展特别是对商用车发动机装配技术提出了更高的要求，动力性方面，在欧美，排放达到欧Ⅱ和欧Ⅲ标准柴油发动机已成为商用车的主流产品，发动机普遍采用高压电控燃油喷射，而国内350马力以上的发动机还未实现商品化，可靠性和耐久性方面，国外先进企业的中、重型发动机的保修期大多在60万公里左右，而目前国产发动机的保修期最多仅为10万～15万公里，并且国产发动机的初期故障率一直较高，国外产品车外加速噪声法规限值为80分贝，国内限值却为86分贝，实际上相当多的产品还高于此限值。其噪声产生的核心就是发动机总成，而发动机总成中关键件活塞连杆总成的装配显得尤为重要，为适应这样一种发展趋势，必须注重对装配工艺规程有关的装配精度、装配方法、装配组织形式、装配技术规范进行分析研究，同时传统的工艺与先进的现代新技术最好地结合起来，增加必要的装备和质量保证手段、采用更加柔性化的装备，实行多品种、混流柔性化生产和模块化分装、机械化、自动化手段，最终以装配工艺卡的形式清楚的表达出来，指导现场生产实践。 1 活塞连杆总成分装线 发动机装配线主要包括总装线、分装线、工位器具及线上设备、工具等。在总装线和分装线上，采用柔性输送线输送工件，并在线上配置自动化装配设备以提高效率。柔性输送线主要有：积放式摩擦辊道、启停式动力辊道和无动力辊道等三种，有动力辊道由减速电机＋变频器驱动，输送速度一般控制在3-15m/min，而活塞连杆分装线发动机装配线的活塞连杆分装线作为一条环形线,图，采用柔性的摩擦辊道输送线，线上的主要设备有活塞销压装机，活塞环装配机，连杆大头螺栓拆装机等。主要装配活塞、连杆、活塞销及活塞环等。设计活塞销与连杆的配合为过盈配合，采用热压装的方式，同时检查活塞、连杆分组、活塞环朝向和加热设备的时间、温度设定等。 2 活塞连杆分装工艺流程 2.1工序一：压装连杆铜套、装配活塞销、活塞、连杆活塞环 2.1.1压装连杆铜套 连杆铜套压装过程中容易造成内孔收缩，或在压装过程中出现的歪斜、椭圆等情况, 都需进行连杆铜套的刮削，所有必须选用合适的压入工具和方法。用铁锤敲击或台钳将连杆铜套压入连杆小头孔的方法极易造成铜套的歪斜、变形、碎裂和外圆剥皮等, 从而导致铜套的报废、使用寿命缩短、刮削工作量增加, 尤其对无刮削铜套, 更易造成报废, 故对无刮削铜套应采用专用工具将铜套压入连杆小头孔中,而有些厂家采用用液氮冷却将铜套装入连杆架的工艺,铜套上的油孔或油槽与连杆上的油孔要对正，以保证其润滑。铜套压入后，其两端伸出连杆端面距离应相等,应仔细检查和测量连杆两孔中心线的平行度、孔心距以及铜套内孔的圆度、圆柱度, 并测量铜套内径与活塞销之间的间隙。 2.1.2 装配活塞及连杆、活塞销 多缸发动机应使用同一尺寸的活塞连杆组,以保证同一台发动机上各缸活塞连杆的重量差不超过允许值,活塞、活塞销与连杆组装前应检查活塞的尺寸, 并按缸号作好记录, 以确认活塞尺寸(也即活塞与气缸的配合间隙)无误，组装时, 先把活塞按气缸号依次排好, 仔细检查活塞与连杆的装配方向,确保发动机运转平稳。应注意它们的相对位置和方向，一般活塞与连杆都有安装标志。连杆大端结合面的与连杆轴线垂直为平切口的,活塞顶部涡流槽与连杆大端配对号码在同一侧,连杆瓦定位唇与活塞上燃烧室缺口在同一侧;连杆大端为斜切口的, 活塞顶部涡流槽应与斜切口同侧,活塞顶部有凸尖的一端，应向喷油泵一方。活塞销与销孔为过盈配合,安装时，应先将活塞放在水或机油中均匀加热至90-100 度，取出后，把连杆放在活塞销座孔之间适当位置，然后将涂有机油的活塞销按既定方向装入活塞销孔和连杆铜套内。同时，要边推压活塞销，边活动连杆，用手大拇指或手掌拍入销孔和连杆小头铜套内，并能在其中移动，则说明两者配合紧度是合适的。要使活塞销端面与两个活塞销挡圈的距离相等，装上挡圈。挡圈与活塞销两端应各有0.1 -0.25的间隙, 挡圈嵌入环槽中的深度应不少于挡圈直径的三分之二。否则,挡圈容易脱出而拉伤缸套内壁。装好挡圈后, 连杆相对于活塞销的转动应灵活、无卡