浮式起重机支承圆筒制造工艺.docVIP

浮式起重机回转支承圆筒制造工艺 郭炳武 摘要：根据全回转浮式起重机回转支承圆筒的结构形式特点：φ14400mm的轨道中径圆，多层筒体焊接，环形箱梁。以保证回转支承圆筒的质量要求为目的，从重点尺寸控制、结构分拆、分体制造、合拢装焊等几方面对制造工艺作出详细介绍 关键词：同心度，中心轴，圆筒体 概述 由于海上救捞作业逐渐向大型重载的方向发展，对海上救捞作业所用的全回转浮式起重机也提出了更高的要求，不但在功能上要求起重机更先进，更易操控，还由于海上作业环境比陆地上更复杂更恶劣，所以对起重机的钢结构质量要求也更高，形位公差控制更严格。这样使越来越多的起重机制造厂开始关注并研究全回转浮式起重机的制造工艺。本文以公司刚刚制作完成的700t全回转浮式起重机结构形式为例，将起重机重要部件之一的回转支承圆筒的制作工艺作一下分析介绍。 回转支承圆筒结构及重点尺寸 2.1回转支承圆筒的结构形式见图2.1: 2.2结合回转支承圆筒的具体结构形式，将回转支承圆筒分拆成圆筒体、辐射梁、中心轴枢、中心轴枢支承座、针销座、轨道基础梁6部分分别制作，利用合适的工装在外场组装合拢焊，完成整个回转支承圆筒的制作。 图2.1 回转支承圆筒结构 2.3回转支承圆筒在整个全回转起重机结构中起基础支承和旋转定位作用。轨道基础梁以上的结构全部坐落在轨道基础梁上面的中径为 φ14400mm的轨道上面的一圈滚轮上，并以中心轴为旋转中心做全回转运动，回转驱动力是由4套旋转小齿轮拨动针销来提供。总体来看关键的装配形位公差有： 1）、中心轴、针销分度圆和轨道中径圆的同心度 2）、中心轴和轨道基础面的水平度 3）、中心轴基础面和轨道基础面的高度差 4）、下轨道基础面与反轨道基础面的高度差 回转支承圆筒的制造工艺应该立足以上的公差重点，从零件放样套排料开始，一步一步的严格编制工艺要求和安排工艺顺序，以便最终达到将结构件公差控制在允许范围内的目的。 制作工艺 3.1零件放样、套排料 3.1.1根据图纸和以下工艺原则绘制零件数控放样图和拼板图。 1）、余量留放： 中心轴枢组件：法兰板、密封盖厚度放10mm；中心轴法兰外径、中心轴座法兰内外径、密封盖内外圆各放15mm，需机加工圆筒腹板放10mm 轨道基础梁：梁的上、下翼板面放15mm 针销孔内径预留20mm 2）、每一部分的装配端口放50mm的装配修割余量。 3）、焊缝的纵向收缩余量为焊缝长度的1‰～1.5‰。 4）、除图纸注明外，工艺拼板焊缝距横向加强筋和折角线150mm以上 3.1.2焊缝坡口除图纸注明外，原则上按AWS1.1/D1.1M:2006第三章WPS的免除评定中所规定的坡口型式选用。 3.1.3根据放样工作图提出定尺板要求,以提高钢材利用率。 3.1.4按零件放样图、拼板图和来料规格进行套排料。套排料时对钢板的原始边缘应留有切割余量10～15mm，并注意共边切割、过桥以及割缝补偿等问题，提高排版质量和钢材利用率。 3.1.5受拉弯板件的下料以及板件轧角和弯曲的方向应尽量同钢板的轧制方向一致。 3.2下料 3.2.1下料前应核对原材料是否符合规定的材质和规格。 3.2.2用于制作的板材零件,均须采用数控切割，坡口制作采用半自动切割。 3.2.3坡口加工应根据放样工作图加工，表面粗糙度应符合AWS D1.1M中5.15.4.3节规定，形状尺寸符合AWS D1.1M中5.22节要求。 3.2.4下料后的零件必须注明工号、图号、件号及各种坡口型式和加工符号，记录好每一件号所用材料的炉批号，并反馈给质检部门。 3.3冷加工 3.3.1根据施工图纸对需要冷加工的零件编制冷加工成型件清单，并将需要冷加工的零件编制成图纸文件附在冷加工成型件清单后。 3.3.2凡是需要冷加工的零件需详细注明冷加工类型（折弯、轧圆、辊圆）及尺寸要求以备生产和检验用。 3.4部件制作工艺 3.4.1中心轴枢组件 中心轴枢组件包括中心轴座，中心轴，滑动轴承，密封盖。见图3.1 图3.1 中心轴枢组件示意图 3.4.1.1中心轴制作工艺 1）、将中心轴筒体按冷弯件工艺图冷加工成型，按WPS要求半自动制备坡口。 2）、将法兰置于水平装配平台上，划出筒体及筋板的装配位置线和定位观察线。 3）、将筒体和筋板在法兰上对线落位，偶数焊工对称焊接焊接顺序如下： 筋板与筒体焊缝 筋板与法兰焊缝 筒体与法兰环焊缝 4）、完成至少24小时后按《无损检测部位图》的要求探伤合格。 5）、将圆筒上部环形加强结构装焊完成。 6）、整体划线，先将组件倒置调平装夹，将法兰加工到位，以法兰面为基准，将筒体外圆加工到位，螺栓孔和油孔钻孔攻丝，所有机加工面做涂油防锈处理。（钻螺栓孔时注意手孔与螺栓孔相对位置） 3.4.1.2滑动轴承 1）、滑动轴承外购成品回厂，轴承外圆和高度尺寸