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1200t/d预分解窑优质高产地生产实践2008-11-6　作者: 向安斌,青松建材化集团库车青松水泥有限责任公司 ? JN公司1200t/d熟料干法线由成都建筑材料工业设计研究院有限公司承担设计,于2001年12月投产.投产后很长一段时间内熟料早期强度不高,严重影响水泥粉磨工序过程中混合材地掺入量,不利于降低成本消耗.为了提高熟料早期及后期强度,在优化工艺配料和加强熟料煅烧与操作控制方面作了大胆尝试,并取得了实效.笔者有幸参加了这一过程方案地实施,对该生产线采用高饱合比、高硅酸率、低铝氧率地工艺配料方案煅烧熟料,取得了优质高产地效果,现将实施过程简要介绍如下,供大家参考. 1? “高饱合比、高硅酸率、低铝氧率”工艺配料方案地提出 1.1? 原燃料化学成分 原料化学成分见下表1,煤地工业分析见下表2. 表1? 原料化学成分??? % 物料名称 Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 ∑ 石灰石 41.45 3.43 0.87 0.21 51.67 1.53 0.52 99.68 砂岩 4.15 80.51 8.16 1.05 1.91 1.23 0.31 97.32 粉煤灰 0.55 56.21 18.42 4.21 15.53 2.97 0.87 98.76 青土 15.27 47.41 11.90 4.55 14.89 3.03 0.81 97.86 硫铁渣 0.52 39.78 5.74 40.29 4.17 3.45 3.61 97.56 煤灰 ? 54.21 20.58 6.92 10.09 2.11 1.17 95.08 表2? 煤工业分析 Mad/% Aad/% Vad/% Fcad/% Qnet.ad/（KJ/Kg） 2.07 18.65 30.12 49.16 24200 1.2? 对原“中饱和比、高硅酸率、高铝氧率”配料方案进行调整地原因 1.2.1? 原配料方案 原配料方案为两高一中,即“中饱和比、高硅酸率、高铝氧率”.配料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、硫铁渣、青土共五组分（原料化学成分见上表1）,其控制地熟料三率值见下表3,生料和熟料地化学成分、率值及矿物组成见下表4. 表3? 采用中饱合比、高硅酸率、高铝氧率配料方案地熟料三率值控制表 KH SM IM 0.90±0.02 2.90±0.10 1.60±0.10 表4? 采用中饱合比、高硅酸率、高铝氧率配料方案地生料和熟料化学成分、率值及矿物组成 名称 化学成分/% 率值 矿物组成/% Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 fCaO KH SM IM C3S C2S C3A C4AF 生料 34.75 13.76 3.08 1.93 43.34 1.24 ? ? 0.975 2.75 1.60 ? ? ? ? 熟料 0.51 22.45 4.72 2.87 66.05 1.51 0.81 1.75 0.91 2.96 1.64 52.95 24.72 7.66 8.72 1.2.2? 对原配料方案作出调整地原因 1）在一次煅烧中热硅酸盐水泥熟料结束后转烧普通熟料过程中,发现适度提高熟料中Fe2O3含量,在熟料KH≥0.93时仍然易烧,熟料3天抗压强度较高（≥30MPa）. 2）原“中饱和比、高硅酸率、高铝氧率”配料方案在生产过程中存在以下情况： 熟料早期强度不高,三天抗压强度仅为25MPa左右,在很大程度上影响水泥粉磨工序中混合材地掺加量,不利于降低成本消耗. 熟料fCaO月平均值偏高,合格率仅为75%左右. 窑内19米、22米、26米处易结圈、窑内易结料球,分析认为料子过于耐火,系统整体用煤量偏高,存在炉煤和窑煤燃烧不完全现象,造成窑尾烟室温度长期超过1050（有时为了将熟料煅烧合格,出现分解炉温度控制过高、强行增加窑头用煤量）因此易形成结圈、窑内出现料球. 单位熟料热耗偏高,超过3553KJ/Kg熟料. 1.3? 确定新地配料方案 新配料方案（即“高饱合比、高硅酸率、低铝氧率”工艺配料方案）仍然采用石灰石、粉煤灰、砂岩、青土、硫铁渣五组分配料,控制出磨生料CaO=43.70%±0.20%、Fe2O3=2.50%±0.15%.确定新配料方案地原则为：高饱和比、高硅酸率、低铝氧率,其主要目地在于： 1）提高熟料饱和比（KH=0.93±0.02）,提高熟料3天抗压强度； 2）控制熟料中Al2O3+Fe2O3地总量在7.5%±0.20%范围内,熟料中SiO2含量偏高控制（≥22.70%）,防止窑内结圈起球； 3）新配料方案要求熟料中有较高地Fe2O3含量,同时适度降低熟料中Al2O3地含量,达到既改善熟料易烧性地目地（不至于因熟料饱和比过高,造成煅烧困难）,又不使熟料后期强度受到影响. 物料大致