冲压模具技拟术要求.pdfVIP

附件 3 冲压件模具设计技术要求 1 纲领、寿命、水平 1.1 生产纲领：单班年产 3 万台套 1.2 寿命：≥20 万台套 1.3 生产方式：激光切割加贯通式流水线生产 1.4 操作方式：手工上下料，人工排除废料 2 图纸要求 图样应符合JB/T 9165.4的规定和机械制图国家标准的有关规定。 2.1 模具设计总图必须能清晰表达该模具的结构形式以及各零件间的装配关系，并列出 零件明细表，选用的标准件应指明厂家，并提供厂家的产品样本； 2.2 模具中的非标零件，均应绘制零件图； 2.3 大型冲压件绘制一张反映生产过程的综合工序图（DL 图），普通冲压件可在各工序 模具总图中绘制工序简图； 2.4 模具所有修改内容必须反映到模具图上，并有相应的修改标记； 2.5 图纸标题栏一律采用甲方提供的标题栏格式。 3 安装、操作、安全等 3.1 模具的闭合高度应适合在工艺规定的设备上使用。 3.2 模具安装 3.2.1 模具以装模 U 型槽固定，U 型槽尺寸详见图 1，模具 U 型槽个数：模具长度≥3000mm 时，上模 8 个，下模 8 个，模具长度≥1500mm 时，上下模各 6 个，模具长度＜1500mm 时，上下模各4 个。 3.2.2 模具还应考虑在有关压机上通用（针对具体制件而定）。 图 1 3.3 装模定位 3.3.1 当模具需用气垫时，应利用压机的气垫顶杆孔定位，下模座后面要求开二个V 型缺 口，以变装模时快速定位（详见图2 ）； 1 附件 3 3.3.2 对所有模具：上下模底面要开中心线 V 型缺口标记，详见图 2 ，当不用气垫时就以 中心线V 型缺口定位。 图2 3.4 模具起吊 3.4.1 模具起吊装置的间距应大于模长的 60%，一般设置在模具的两长边上，每边设置 2 套。 3.4.2 大型模具采用插销式吊具。模具长度 L ＞2500mm 时必须使用。 3.4.3 中型模具采用铸入吊柄式吊具。（吊柄凸缘直径应大于吊杆直径40mm 以上） 3.4.4 模具零部件重量大于 15kg 或取放不便者，均设置与之相匹配的标准起吊螺孔。 3.5 进出料操作 3.5.1 大型件进出料使用托架。外覆盖和不允许划伤的零件，托架应带有耐油橡胶轮，超 出模体时应考虑折叠结构。 3.52 退料不得有任何障碍和粘附现象。 3.53 根据需要设置退料（或顶料）装置，使制件能稳定、顺畅退出，不允许出现因退料 （或顶料）不畅导致制件变形或擦伤制件表面。 3.6 废料处理 3.6.1 冲小孔废料用废料盒接存。废料盒取放应方便，定位可靠，且能自锁，废料盒的容 量应能存放大于 500 冲件的废料。 3.6.2 冲孔时，凹模刃带所含废料应≥3 件≤5 件。 3.7 制件定位 3.7.1 冲压件在各工序的定位要求稳定可靠，操作安全、方便，且便于维修，各工序定位 基准尽可能统一。 3.7.2 产品基准孔，应在前面适当工序冲出，并作为后工序的主要定位基准，以保证产品 质量稳定。 3.7.3 拉延时板料采用两相邻边靠定位销定位，后序以形状定位为主，必要时增加辅助定 位。 3.8 模具导向 3.8.1 大中型模具中，拉延、整形、翻边模采用导板导向机构，凸模与压边圈采用 6~8 块 导板，压边圈与凹模采用 4~6 块导板；切边、冲孔模一般采用压入式导柱导套结构，有侧 2 附件 3 向力时必须采用双重导向结构。 3.8.2 导板、导套均采用自润式结构。 3.8.3 采用导柱导套导向时，一般采用四个导柱，有侧向力时应加反侧块。 3.9 安全及其它 3.9.1 模具中的活动部分应设有防护板。 3.9.2 大型模具上模的活动部件（压料板、顶件器等）采用适当数量的侧销装置（工作侧 销，安全侧销）。 3.9.3 大型模具的上、下模设置四个安全铸造平台，以便在设备上维修模具时支撑安全杆。 3.9.4 大型模具应设置连接板，以便模具存放、运输时使用，其安装面应进行机加工。 3.9.5 模具应设置支承块，装有弹性元件的模具存放