回转窑的结构烧成机械.pptVIP

第二章 回转窑的结构§1 筒 体 筒体是回转窑的主体,是最重要最基本的组成部分。把生料转化为熟料是在筒体内高温下进行的,所以窑体是高温煅烧兼输送的设备。 生产实践表明,回转窑运转率高低，运转周期长短，主要决定于耐火砖(也称窑衬) 寿命，而窑衬寿命除取决于耐火砖及其镶砌质量、原料性能、挂好、保护好窑皮外,还与筒体的弯曲变形和径向变形（犄别是径向变形）有直接的关系。另外,就回转窑发生的轮带断裂、托轮断轴、传动装置运动不平稳以及电机过负荷等故障来看,也主要是由于筒体不直所引起。因比,在设计、制造、安装、操作和维护各过程中保证筒体直线性的公差和减少径向变形是非常重要的。 一、筒体形状 回转窑筒体的形状有直筒形、热端扩大型、冷端扩大型以及两端扩大(哑铃)型。 直筒型的优点：制造、安装、运输方便；有可能采用等直径轮带和托轮，减少零件的备用量；在筒体内部易镶嵌耐火砖，且镶嵌的稳定性较大；操作时易控制筒体的直线性。缺点：窑的单位产品指标稍差。 扩大热端有利于提高产量；扩大冷端有利于降低料耗和热耗、提高窑的热效率。当窑的直径较小时，扩大热端有利于减少结圈；当窑径较大时，扩大冷端则有利于降低风速和缩短窑长。哑铃型兼有二者之长。后三种窑型的工艺性能好，但机械性能不如直筒型窑。 用得最多的是直筒型窑 二、筒体的材质与厚度 回转窑的筒体一般式用不同厚度的A3钢板，先卷成一段段的圆筒段节，然后再把各段连接成长圆筒。钢板的厚度，取决于窑的规格和钢板材质，需通过计算确定，通常采用18、20、25、28、32毫米等几种规格。为了增强筒体刚性，减少径向变形，在支承轮带处，窑头一段等受力较大的部位用较厚的钢板，甚至有达40、50、60、65、75毫米厚的。在支承轮带处筒体除用厚钢板外，还在圆周上加装有数十块均布的垫板，这样能使筒体受力更为均匀、防筒体被轮带磨损同时也为筒体提供了较好的散热条件。 三、筒体的热变形及其影响因素 （一）筒体的热膨胀 尽管在筒体内衬以很厚的耐火砖，在工作时筒体内腔由于受到高温热气流的作用，筒体的温度仍较冷窑时高很多，烧成带筒体高达300~400℃。温度向窑的两端逐渐降低，在出料端达200℃左右，加料端则因窑型而异，湿法窑约为30~40℃。因此，运转中窑筒体的长度和直径要比冷窑时有所伸长和扩大。由于安装在筒体外周轮带的温度低，其径向热膨胀远较筒体的小，因此轮带与筒体之间在安装时一定要预留间隙。由于筒体的轴向热膨胀，轮带和托轮以及大小齿轮的相对位置都要改变。关于这些情况，在安装和使用时都要考虑到。在工作状态下，应保持各挡轮带都位于其相应各托轮宽度的中间位置。当冷窑时，轮带在托轮上的位置要向着它们边缘稍微移动。在安装之前应仔细地检查各部分尺寸并预留出由热膨胀而产生的移动量。 筒体沿轴线方向因热膨胀而产生的移动量是这样考虑的，夹在挡轮间的轮带因受挡轮的限制，其轴向移动量不大，故把该挡轮的位置作为中立断面，即该处筒体不移动。当筒体工作受热时，在中立断面左右方面的轮带各向其左右方向移动，其移动数值计算如下： l——由中立面至所要计算的哪一挡的筒体长度（毫米）； t平均——在所计算的这段筒体上的平均温度； t环境——窑所在的环境温度； α——线膨胀系数，对于钢α=0.000012(开-1) （二）筒体的热歪曲 筒体因受热不均匀而发生弯曲。一般多发生在点窑时没有定期转窑；因某种原因而突然停窑， 如传动机械的损坏或停止供电等。此时, 下面筒体由于受到热熟料作用温度升高,而上面筒体则由于散热及空气流的冷却作用温废降低，因而筒体的下部较上部伸长很多,致使筒体发生弯曲;如果在一个厂房内有两台窑,共中一台窑不工作时,一面是正在运转中的窑,受到该窑的热作用，而另一面受到冷气流的冷却作用，则筒体就要向着操作窑方面弯曲。困此,停窑后应接操作规程周期性地进行转窑，转到简体冷却时为止。 (三)筒体的局部热变形 筒体的局部热变形是指简休个别处的凹陷或凸起。当耐火砖局部损坏时，该处的筒体便发热的很厉害，温度可高达700~800℃,在夜晚可看见金属变成紫红色或红色,在发热地方形成凸包或凹陷。用所谓“热补” 方法填补窑衬时筒体也要变形。热补法就是当窑内有局部耐火砖脱落时，停窑20~30分钟,使没有耐火砖的那一部分筒体停留在下面的位置，填塞一些预先剧烈加热过的被煅烧物料,凝固后而形成硬壳。这种硬壳在窑继续转动时也不会脱落，部分的起着耐火砖的作用。热补对筒体是很有害的，应禁止使用。 四、筒体弯曲 除上述筒体由于受热不均匀发生弯曲外，由于制造、安装的误差,托轮调整不当,以及窑基础墩不均匀下沉等，也能使筒体弯曲超过允许值，使筒体失去直线性。 若筒体弯曲发生在端部，将使筒体端部发生跳动，从而可能导致密封装置的破坏；若发生在中间某一跨内，由于轮带与托