冷冲压工艺与模具设计第六章.pptVIP

第7章 冷冲压工艺规程的制定 制定冲压工艺规程的原始资料 任务一 制定冲压工艺规程的步骤及方法 任务二 冷冲压工艺规程制定实例 任务三 任务一 制定冲压工艺规程的原始资料 制定冲压工艺过程应在收集、调查、研究并掌握有关原始资料的基础上进行。原始资料主要包括以下内容。 1、冲压件的零件图及使用要求 2、冲压件的生产批量及定型程度 3、冲压件原始材料的尺寸规格、性能及供应状况 4、冲压设备条件 5、模具制造条件及技术水平 6、有关技术标准、设计资料与手册 任务二 制定冲压工艺规程的步骤及方法 阶段一 冲压件的分析 阶段二 冲压工艺方案的分析和确定 阶段三 有关工艺计算 阶段四 冲压设备的选择 阶段五 编写冲压工艺文件 阶段一 冲压件的分析 1、冲压件的功用与经济性分析 了解冲压件的使用要求及在机器中装配关系与装配要求；根据冲压件的结构形状特点、尺寸大小、精度要求、生产批量及所用原材料，分析是否利于材料的充分利用，是否利于简化模具设计与制造，产量与冲压加工特点是否相适应，从而确定采用冲压加工是否经济。 2、冲压件工艺性分析 根据冲压件图样或样件，分析冲压件的形状、尺寸、精度及所用材料是否符合冲压工艺性要求。 阶段二 冲压工艺方案的分析和确定 1、冲压工序性质的确定 （1）从零件图上直观在确定工序性质。 （2）通过有关工艺计算或分析确定工序性质。 2、工序当量的确定 工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。 工序数量的确定主要取决于零件几何形状复杂程度，尺寸大小与精度、材料冲压成形性能、模具强度等，并与冲压工序性质有关。 3、工序顺序的确定 （1）各工序的先后顺序应保证每道工序的变形区为相对弱区，同时变形区应为相对强区而不参与变形。 （2）前工序成形后得到符合零件图样要求部分，在以后各道工序中不得再发生变形。 （3）工件上所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序影响，都应在平面坯料上先冲出。 （4）对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用单工序模冲裁，一般先落料、再冲孔或切口，使用级进模冲裁时，则应先冲孔或切口，后落料。 （5）对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲变形区的间距较大时，可以先冲孔，后弯曲。 （6）对于带孔的拉深件，一般来说，都先拉深，后冲孔。 （7）对于多角弯曲件，应从弯曲时材料的变形和运动方面考虑安排弯曲的先后顺序，一般是先弯曲外角，再弯曲内角。 （8）工件需整体或校平等工序时，均应安排在工件基本成形以后进行。 4、工件的组合方式 制定工艺方案时，必须考虑是采用单工序模分散冲压，还是将工序组合起来采用复合模或级进模冲压。 工序组合的必要性主要取决于冲压件的生产批量，生产批量大时，冲压工序应尽可能在组合在一起，采用复合模或级进模冲压，以提高生产效率、降低成本；生产批量小时，则以单工序模分散冲压为宜。 阶段三 有关工艺计算 1、排样与裁板方案的确定 根据冲压工艺方案，确定冲压件或坯料的排样方案，计算条料宽度与进距，选择板料规格并确定裁板方式，计算材料利用率。 2、确定各次冲压工序件形状，并计算工序件尺寸 （1）根据极限参数确定工序件尺寸。 （2）工序件的形状和尺寸应有利于下一道工序的成形。 （3）工序件各部位的形状和尺寸必须按等面积原则确定。 （4）工序件形状和尺寸必须考虑成形以后零件表面的质量。 3、计算各工序冲压力 根据冲压工艺方案，初步确定各冲压工序所用冲压模具的结构方案（如卸料与压料方式、推件与顶件方式等），计算各冲压工序的变形力（冲裁力、弯曲力、拉深力、胀形力、翻边力等）、卸料力、压料力、推件力、顶件力等。 阶段四 冲压设备的选择 根据工厂现有设备情况、生产批量、冲压工序性质、冲压件尺寸与精度、冲压加工所需要的冲压力、变形功以及估算的模具闭合高度和轮廓尺寸等主要因素，合理选定冲压设备的类型和规格。 阶段五 编写冲压工艺文件 冲压工艺文件主要是冲压工艺过程卡和工序卡。其中，冲压工艺过程卡表示了零件整月冲压工艺过程的有关内容，而工序卡是具体表示每一工序的有关内容。 在大批量生产中，需要制定每个零件的工艺过程卡和工序卡； 成批和小批量生产中，一般只需制定工艺过程卡。 任务三 冷冲压工艺过程制订实例 阶段一 冲压件综合分析 阶段二 工艺方案的确定 阶段三 工艺计算 阶段四 填写工艺卡片 阶段五 模具设计计算 本任务详见本书237～245页