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FPC制程中常见不良因素 裁切 裁剪是FPC原材料制作的首站,其品质问题对其后影响较大,而且也是成本的一个控制点,由于裁剪机械程度较高,对机械性能和保养尤为重要.且要求裁剪设备精度基本可以达到所裁剪物的精度,所以在对操作员操作技术熟练程度及责任心特别要求. A.产品常见不良:未数不足,压痕,摺痕,板翘,氧化,幅宽. 未数不足:裁切公差引起,手工操作引起. 压痕:材料本身,操作引起(裁切机转动引起). 摺痕:卷曲包装材料与管轴连接处,材料的接点, 操作引起(裁切机转动引起). 板翘: 卷曲包装材料的管轴偏小(77mm可换成152mm),冷藏的材料(Coverlay)冰箱里取出后回温四小时后亦会自然平整,过分干燥亦会引起材料翘板. 氧化:材料的氧化主要与保存环境的湿度和保存时间有关. 幅宽:产生材料的幅宽误差是与材料的分切设备. B. 认识原材料的编码:如铜箔类别;厂商代码;层别;单双面板;绝缘层类别;无绝缘层类别绝缘层厚度;绝缘层与铜片间有无粘着剂;铜皮厚度;铜皮处理;宽度码. C.生产工艺要求： 1.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化. 2.正确的架料方式,防止邹折. 3.不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.如无特殊说明时裁剪公差为单面板为±1mm 双面板为±0.3mm 4.裁剪尺寸时不能有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(2°) 5.材料品质,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等. 6.机械保养:严格按照自动裁剪机保养检查纪录表之执行. 钻孔(CNC) CNC是整个FPC流程的第一站,其品质对后续程序有很大影响.CNC基本流程:组板→打PIN→钻孔→退PIN. A.产品常见不良:扯胶,尺寸涨缩. 扯胶:A.胶粘剂性能(胶粘剂的软化点是60-90℃),B.叠层数量(正常9张),受到的阻力,转速,孔径(⊙为3),钻孔条件(设备,垫板,进刀数,退刀数)(进刀数0.6M/分钟,转速7.5万/分钟,退刀数25M/分钟,切片后150℃烘烤1小时). 尺寸涨缩:材料切片后150℃烘烤1小时钻孔,正常标准为0.1%的尺寸涨缩,一般情况下MD方向会收缩,TD方向会膨胀. B. 生产工艺要求 选择盖板→组板→胶带粘合→打箭头(记号) 1.基本组板要求: 单面板 15张 单一铜 10张或15张 双面板 10张 单一铜 10张或15张 黄色Coverlay 10张或15张 白色Coverlay 25张 辅强板 根据情况3-6张 2.盖板主要作用: 减少进孔性毛头. 防止钻机和压力脚在材料面上造成的压伤. 使钻尖中心容易定位避免钻孔位置的偏斜. 带走钻头与孔壁摩擦产生的热量,减少钻头的扭断. 3.钻针管制办法 使用次数管制. 新钻头之辨识方法. 新钻头之检验方法. 4.品质管控要点 依据钻片及钻孔资料确认产品孔位与孔数的正确性,并检查断针,验视钻孔是 否完全导通. 外观品质不可有翘铜,毛边之不良现象. 5.生产制程管控要点 产品确认 流程确认 组合确认 尺寸确认 位置确认 程序确认 刀具确认 坐标确认 方向确认. 6. 生产中操作常见不良表现和原因 a.断针 :①钻机操作不当,②钻头存有问题,③进刀太快等 b.毛边 :①盖板,垫板不正确,②钻孔条件不对,③静电吸附等等 7. 影响到钻孔品质的主要原因: a. 操作人员;技术能力,责任心,熟练程度 b. 钻针;材质,形状,钻数,钻尖 c. 压板;垫板;材质,厚度,导热性 d. 钻孔机;震动,位置精度,夹力,辅助性能 e. 钻孔参数;分次/单次加工方法,转数,进刀退刀速. f. 加工环境;外力震动,噪音,温度,湿度 磨刷 研磨是FPC制程中可能被多次利用的一个辅助制程，作为其它制程的预处理或后处理工序，一般先对板子进行酸洗，微蚀或抗氧化处理，然后利用尼龙轮刷对板子的表面进行刷磨以除去板子表面的杂质，黑化层，残胶等。 A.研磨程序：入料--去黑化层--水洗--磨刷--加压水洗--切水挤干--吹干--烘干--出料 B.研磨种类﹕ 1.待贴膜﹕双面板去氧化，拉伸(孔位偏移) 单面板﹕去氧化 2.待假贴Coverlay﹕打磨﹐去红斑(剥膜后NaOH残留)﹐去氧化 3.待假贴铺强﹕打磨﹐清洁 4.待电镀﹕打磨﹐清洁﹐增加附着力 5.电镀后﹕烘干﹐提高光泽度 C.表面品质要求： 1.所需研磨处皆有均匀磨刷之痕迹。 2.表面需烘干完全，不可有氧化或水滴残留等。 3.不可有切水滚轮造成皱折及压伤。 4.不可有铜皮因磨刷而翘起或铜粉累积在coverlay边缘翘起之情形。 D.操作生产中常见不良和预防： 1.表面有水滴