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技术信息 动态高精度 – 高速和高精地加工 更高生产力和更低成本是现代生产企业的首要目标。降低废品率、加快加工速度和避免多余加工步骤或二次加工是实现这些目标的 要求。加工时间、表面质量和工件精度间存在相互冲突，因此机床数控系统必须能为铣削机床和生产过程提供最优化方法。 海德汉公司的“动态高精度”是一系列TNC功能用于显著提高机床轮廓加工精度，甚至对复杂轮廓进行高速加工。机床的动态精度 取决于工件与刀具间高精度运动所需的进给轴加速度决定。 进给轴加速运动时，机床部件在惯性力作用下发生变形甚至振动。“动态高精度”能显著降低加工期间刀具中心点（TCP）的动态 误差，使NC程序加工的工件精度高，表面质量高且加工速度明显加快。 通过显著降低高速执行NC程序期间刀具 中心点的误差，“动态高精度”能为 机床性能的提升发挥重大作用。 用户不仅节省时间还能避免不必要的废品 进而降低成本，这是因为“动态高精度” 提高了机床动态精度，缩短了加工时间， 提高了工件精度和表面质量。 2013年9月 动态高精度 缩短加工时间，提高加工精度和表面质量 工件表面上可见缺陷和主要几何误差源于 通常NC程序执行速度越快，动态误差越 一定曲面或轻微倾斜的表面通常引发暗点 三类误差。 大。因此，缩短加工时间对精度和表面质 的表面质量问题。这是机床振动的结果， 量有负面影响。或者说，要提高轮廓精 但也是外部干扰的原因。 在数控系统中实际机床运动特性误差的影 度，就需要更长的加工时间。 响用运动特性或静态误差的运动特性模型 对于5轴加工 ，由于补偿运动，直线轴需要 描述。实际应用中，以下因素影响机床运 特别是用最高表面质量且高精度加工 自由 进行高速运动（快速进给，大加速度）。 动特性精度。 曲面时。许多自由曲面加工都存在一定曲 由于振动或其它动态误差，也导致偏差加 • 机床部件生产和组装精度 面的角点。这导致铣削加工方向频繁变 大。 • 重量导致的床身下垂或相应变形 化。进给轴必须在每次方向改变时进行加 对于高价值机床，运动特性误差变化通常 速或减速。表示变化的加速过程的概念是 由于机床动态精度随机床的机龄和负载增 很小且可用TNC的KinematicsComp和 加加速。大加加速意味着加速度变化快， 大而变化，偏差可能更大。这些影响主要 KinematicsOpt软件选装项测量和补偿。 因此能节省时间。然而，大加加速也导致 表现在加速阶段。 机床振动，使工件表面精度不足和有误 受热导致的误差描述床身或工件温度变化 差。为尽可能限制动态误差导致的偏差， 的对刀具中心点（TCP）精度的影响。床 需要慢速运动。 身温度变化的原因是： • 机床车间的冷空气气流或热空气气流 • 阳光直射 • 机床部件和驱动的发热 • 低温或高温冷却润滑液在机床加工区内 的流动 机床从几分钟到几个小时的热误差在工件 上就变得明显可见。KinematicsOpt软件选 装项让5轴机床用户能快速和有效补偿回转 工作台位置的受热误差的影响。 机床动态误差包括刀具中心点的轻微偏差 或振动。动态误差的原因有： • 进给力和进给扭矩以及加