压铸模设计—第七章浇注系统及溢流、排气系统设计.ppt

一、浇注系统的结构及分类 （一）内浇口的分类 （二）内浇口设计的原则 （二）内浇口设计的原则（续） （三）内浇口截面积计算 2、经验公式 （四）内浇道尺寸 1、内浇道厚度 （五）内浇道与压铸件和横浇道的连接方式 三、直浇道设计 （一）立式冷压室压铸机用直浇道 1、直浇道的设计要点 1、直浇道的设计要点（续） 四、横浇道设计 （一）横浇道的结构形式 图7-14 横浇道的结构形式 （一）横浇道的设计原则 （二）横浇道的截面形状和尺寸 四、典型压铸件浇注系统的设计 2、浇注系统分析 （二）圆盖类压铸件 2、浇注系统分析 （三）圆环类压铸件 （四）筒类压铸件 （四）壳体类压铸件 一、溢流槽设计 （二）溢流槽的结构形式 （二）溢流槽的设计要点 二、排气槽设计 （一）排气槽的结构形式 2、利用型芯和推杆间隙设置排气槽的结构形式 （二）排气槽的尺寸 （三）排气槽的截面积 图7-17 表盖压铸件 内浇口设置在厚壁处，以利于压力的有效传递。但由于内浇口和横浇道均过薄，厚壁处气孔、缩孔仍为严重。 内浇口设置在厚壁处，同时将内浇口和横浇道厚度增大，有利于静压力的传递，使厚壁处质量得到改善。 1、结构特征 　　压铸件外圆有凸纹，其上不允许有气孔。平均壁厚为3mm，质量为100g，采用ZLl07铝合金。 图7-18 接插件压铸件 平面直注式浇口，金属液正面冲击型芯，易造成粘模，损坏压铸件表面质量，降低模具使用寿命。 平面切线式浇口，金属液首先封闭分型面，影响溢流排气系统作用的发挥，深腔部位仍有气孔。 反切线式浇口，金属液首先充填深腔处，将气体挤向分型面，从溢流排气系统中排除，不正面冲击型芯，又不过早封闭分型面，充填排气条件良好，改善铸件质量，提高模具寿命。 图7-19所示导管压铸件为长筒管状，壁厚均匀。要求有较小的表面粗糙度。 图7-19 导管压铸件 浇注系统的分析 平直侧浇道，金属液从平直方向注入，在两端设置环型溢流槽。由于金属液直接冲击型芯，流态离紊乱，压铸件表面容易出现流花纹等缺陷。 切线端部侧浇道，金属液从一端切线方向充填型腔，在另一端设置环型溢流槽，并采用盲浇道改善模具热平衡状态。充填、排气条件较好，有利于提高压铸件质量，去除浇道方便，但增加了金属液消耗量。 环型浇道，金属液从一端环型浇道注入，另一端设置溢流槽，顺着型芯方向充填，在另一端设置溢流槽。充填、排气条件良好，有利于提高压铸件质量。 环型浇道，金属液从一端环型浇道注入，另一端设置溢流槽，顺着型芯方向充填，在另一端设置溢流槽，盲浇道改善模具热平衡状态。此系统充填、排气条件良好，压铸件质量好，表面光洁，但增加了金属液消耗量。 图7-19 罩壳压铸件 顶浇道，金属液流程短而均匀，充填条件良好。模具结构紧凑，外形较小，模具热平衡状态和压铸机受力状态均良好，压铸模有效面积利用率高，浇注系统消耗金属量较少。但直浇道和压铸件连接处热量集中，易导致缩松和粘附，浇道需要切除。 点浇道，除具有顶浇道的优点外，去除浇道方便，但模具需要两次分型，结构较为复杂。对于较深的型腔，采用点浇道时，四侧花纹较严重。 端部侧浇道，金属液流程长，转折多，远离浇道的一端充填条件不良，易产生流痕、冷隔。设置大容量溢流槽，可改善模具热平衡状态，压铸件质量有所提高，去除浇道较为方便。 横向侧浇道，金属液流程要短些，但转折仍多，浇道对面的一侧易产生流痕、冷隔。为改善顶部和对面一侧充填、排气条件，首先将金属液引向压铸件顶部，以排除深腔部位的气体，在最后充填部位设置大容量溢流槽，效果更好 溢流槽和排气槽的采用和设置是提高压铸件质量、消除局部紊流带来的疵病的重要措施之一，有时还可以弥补由于浇注系统设计不合理而带来的铸造缺陷。 效果取决于溢流槽和排气槽在型腔周围的布局、容量大小以及本身的结构形式等。 第二节 溢流与排气系统设计 （一）溢流槽的作用 排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液， 控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流。 调节模具型腔的温度场，改善模具的热平衡状态。 作为压铸件脱模时推杆推出的位置。 可增大压铸件对动模镶块的包紧力。 作为铸件存放、运输及加工装夹或定位的附加部分。 1、设置在分型面上的溢流槽 图7-20 设置在分型面上的溢流槽 2、设置在型腔内的溢流槽 图7-20 设置在型腔内的溢流槽 溢流槽的设置应行利于排除型腔中的气体，排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷污金属液，改善模具的热平衡状态。 应便于从压铸件上去除溢流槽，并尽量不损坏压铸件的外观。 注意避免在溢流槽与压铸件之间产生热节。 一个溢流槽上个应外设多个溢流口或一个很宽的溢流口，以免进入溢流槽的金属液倒流回型腔。 表7-3　溢流槽的设置示例 内浇道的厚度确定后，根据内浇道的截面积即可计算出内浇道的宽度。根据经验，矩形压铸件内浇道