锤头安装及调试.docVIP

锤头安装及调试 安装前准备工作： 1、到达现场，先运行，用原有的旧锤头转一下，观察并记录下振动值，可以通过振动值初步判断一下机器的状态，并且可以对比一下装新锤头后的振动值。 2、停机断电后开主机盖，询问和检查该机器的当前配重方式，原则上新装的锤头仍然按照机器当前配重方式保持不变。 3、新锤头称重，称出每一套锤头的单体重量，一套锤头包括锤头，锤臂及销子。 4、锤头配重原理及计算方法： 细碎机必定为12跟副轴，但不同型号细碎机其单根副轴可挂锤头最大数量不同。 锤头配重方式有180°和120°两种方式，配重时遵从重量平衡原则。 如图1-2所示为180°配重，其剖面1号和7号，3号和9号，5号和11号锤头两两夹角180°对称，其重量应该两两相等。 图2，图5也为180°配重，方法同上。 如图3-2所示为120°配重，其1号、5号和9号锤头夹角为120°，重量应该均相等形成重量平衡。 如图4，其因剖面锤头间隔不能为4，无法形成平衡，违背了配重原则，所以为错误配重。 从剖面看副轴的锤头间隔决定了锤头重数量及密度，锤头密度影响细碎效果，安装锤头时采用螺旋装配。 图1中锤头分布密度已经达到最大，不能将所有位置都装上锤头，最小间隔至少为1个空位，锤臂在副轴上不是固定的，而是有一定摆动空间，如果锤头之间没有间隔，在开机和停机时，锤头因为间隔过密，摆动时造成相互击打，引起锤头相互击碎的事故，停机时由高速逐渐减速的状态下尤为严重。 实际配重时，会有12根副轴的锤头数量均等和不均等两种情况。同一台机器，不同配重方法，所用的总锤头数是不同的，可以用总数量对12取余数，每根轴锤头数量是否均等，余数为0（能被12整除）时，每根轴锤头数量均等。 12根副轴每根副轴所挂带锤头数量相等时，累加计算出新锤头的总重量，总重除以锤头数得出单套锤头的平均重量，总重除以12得出每根副轴的平均重量（或者，锤头总数除以副轴数12，得到单轴锤头数量，单轴数量乘以单套锤头平均重量，得到每根副轴的平均重量）。详细计算（参照第7条），得到锤头装配图。 副轴之间锤头数量不相等时，如果为180°配重，取出余数个锤头（或用锤头数量少的副轴的锤头数量乘以12，得到数量a，用总锤头数减去数量a，得到数量b，数量b等于前面计算得出的余数），单独配重，使其两两重量尽量接近，最好一样重。剩余锤头则按照12副轴数量均等方法计算，最后将单独配重的余数个锤头按配重原则排列到对应位置。 120°配重，也挑出余数个锤头，使其三个锤头重量尽量接近，最好一样重。剩余的锤头求和，得到总重剩余锤头则按照12副轴数量均等方法计算，最后将单独配重的余数个锤头按配重原则排列到对应位置。 配重原则需要180°两两重量相等或120°3个锤头重量相等，具体操作时，通过计算副轴的平均重量，只需要让挑出的锤头重量加起来等于副轴平均重量即可，最后再根据重量分布调整对应副轴进行优化。 5、按照装配图，将散乱的锤头排列整齐，可直接按照排列顺序依次安装。 6、每跟副轴与其它副轴的重量偏差要小于20g。有余数个锤头的，排除余数个锤头后，重量偏差要小于20g，将余数个锤头装上好，相对应的副轴，重量偏差小于20g。 7、配重方法： 首先重量分布单根副轴按照由重到轻，最重配最轻的方式计算，这样排列的过程中可以尽量保持单副轴平均重量接近，有利于后来排列剩余锤头时调整位置。 求出每根副轴的平均重量后，先挑出最重的24个锤头，也就是每根副轴2个锤头，按配重原则将其排列一下位置，再挑出最轻的24个锤头，同样按配重原则排列好位置，这样，每根轴4个锤头，调整好两端的重量分布。 剩余锤头，首先将其中一根副轴锤头数量增加到n-1（n=单轴锤头数），然后单轴平均重量减去现有的n-1个锤头的总重，得到剩下的一个锤头应该达到的重量，再挑选重量相等的，如果没有重量正好一致的，则根据这个差值找重量相近的，然后加入，再根据需要减去或增加的重量，将中间的某个其余锤头，和未分配锤头对比，调整位置，直到重量等于单副轴平均重量。 12跟轴配好后，可再对比各个轴重量分布，调整对应轴位置，确定最终装配图。 锤头安装 1、打开主机碎煤仓盖子如图3-1。并且卸开侧盖，露出主轴及副轴一端，如图3-2、图3-3、图3-4。 2、在碎煤仓中转动主轴，将确定的1号副轴转动到方便拆装的位置，打开副轴固定螺丝盖（用内四方扳手或自制内四方撬棍），如果太紧，可以使用气割烘烤加温再冷却，热胀冷缩外加高温使煤灰烧尽，即可轻松拧开螺丝盖，但要小心不要烧化螺丝部分。 3、打开螺丝盖后，清理内部煤灰，副轴一端中心是螺母，使用24号大螺丝拧入，拽动螺丝将副轴抽出（最好有螺纹工具），碎煤仓内部人员，将抽出脱离的锤头取下，直到取下这根副轴的所有锤头。然后将副轴推入，并依次装入按装配图排列好的新锤头，最后拧上螺丝盖，固定好副轴