7施工工艺控制标准偷募示_加工制作篇.docVIP

第7卷 目 录 1 3 2 钢结构制作工艺控制标准 3 2.1 备料 3 2.2 下料 3 2.3 拼接 4 2.4 坡口加工 5 2.5 焊接 5 2.6 折板 7 2.7 卷制 7 2.8 钻孔 7 2.9 组合 8 2.10 矫正 9 2.11 H梁端铣 9 2.12 试组装 10 2.13 清理 11 2.14 过程标识 11 2.15 检验 12 2.16 表面处理 12 2.17 包装 14 2.18 发货标识 15 2.19 贮存 15 2.20 汽车运输 16 3 管道预制、弯管工艺控制标准 17 3.1 原材料检验 17 3.2 管子装夹与准备 19 3.3 弯制及热处理 20 3.4 管道预制 21 3.5 焊接 23 3.6 NDE检验 24 3.7 管座钻孔 25 3.8 清理 26 3.9 检验 26 3.10 表面处理 26 3.11 包装 27 3.12 发货标识 27 3.13 汽车运输 28 4 压力容器制造工艺控制标准 29 4.1 备料 29 4.2 下料 29 4.3 拼接 31 4.4 坡口加工 31 4.5 焊接 32 4.6 卷制 33 4.7 组合 34 4.8 开孔 35 4.9 水压或气压试验、气密性试验 35 4.10 检验 36 4.11 表面处理 37 4.12 标识 38 4.13 汽车运输 38 范围 本标准适用于广东火电工程总公司各分子公司和项目工程处。 钢结构制作工艺控制标准 备料 钢结构制作材料，一般情况下应按定尺采购材料； 工程技术人员落实材料领用单，班组长会同仓管员领用材料； 未经许可，禁止定尺材料窜用，有下料排版图时，应按图用料，保证产品质量、减少材料浪费，材料代用应经技术部门批准，必要时应报业主（顾客）批准。 下料 为确保测量尺寸的准确，生产人员、QC人员使用的检测工具必须定期检测、定期校对，并建立台帐记录； 下料前必须检查原材料的外表质量有无缺陷（弯曲、变形、重皮等），核对材料炉批号、材质检查原材料标识是否与拟下料图样中要求一致，以免错用； 先移植标识，后下料加工； 先划线，并经复验确认无误后方可切割下料，必要时进行放样； 需拼接、对接的原材料下料，应根据不同材质、板厚、焊接量等充分考虑焊接收缩量，应确认拼接、对接的焊缝错开距离符合技术规范的要求； 棒材、管材、较小规格型钢尽可能用型材切割机或砂轮切割机下料，必需火焰切割时，应考虑将火焰对材质改变的影响减至最小； 火焰切割钢板 钢板较长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料，厚度小于或等于12mm的批量钢板连接件尽可能采用机械剪切下料； 长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料 下料后即用油性笔对零件做零件标识，对原材料进行标识移植；对可用余料，除做好标识移植外，还应按材质分类妥善存放。 拼接 拼接坡口严格按图样施工； 拼接前，应考虑拼接间隙（按工艺要求）及焊缝与加劲板、开孔、邻接焊缝等错开要求，确因板料原因不能达到规范要求或出现十字焊缝，应采取补救（割除一小块钢板再焊补一块钢板等）措施。 钢板拼接 坡口加工 注意坡口加工方向； 坡口火焰切割后应用砂轮机打磨； 重要结构坡口采用刨边机切削加工； 严格执行规范、焊接工艺要求的坡口形式及尺寸，坡口形式的改变应取得技术部门批准。 坡口加工状态 焊接 非持证焊工不得施焊，焊工应按资格证许可范围施焊，不得超范围操作； 组合间隙、焊缝中不得添加金属条或焊条头或降低焊缝质量的其他垫楔物； 待焊边缘应清理干净，不得有油污、尘垢、铁锈等影响焊缝质量的异物； 严格按照焊接工艺确定参数施焊；需焊前预热或焊后热处理的焊缝均应符合国家现行有关标准规定或按工艺试验确定要求执行；预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚每25mm板厚1h确定，对受监焊缝应做好焊前预热或焊后热处理的记录，绘温度控制曲线图； 钢梁焊接 焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收，并可追溯; 应做好焊缝的层间清理和层间检查，认真履行多级检验制度，按工艺控制好层间温度； 为更好地保证焊缝表面质量和节约成本、提高工作效率，长焊缝应尽可能采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊。 长焊缝采用埋弧自动焊 折板 同类工件应尽量采用同一模具压制、模板检查，同规格折板应尺寸统一、美观。 折板加工 卷制 为保证坡口加工质量，卷制前必须先按图样开坡口； 卷制前先确认钢板面上标识（内、外）及坡口要求，钢板内表面朝上；当事先不压头就不能保证卷制件（如小口径卷管）的椭圆度时，卷制前必须压头； 卷制前须对板料来回运行一次，确保走线正确； 先压制，使接缝两端直位最小，接口平缓过渡； 首段弧位用预制检验弧板检查合格后卷制； 锥体