塑性成型中缺陷工艺分析-经典.docVIP

塑性成型中缺陷工艺分析 注射不足（缺料）解决方法：1.?提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。2.?提高背压，提高料管温度。3.?减慢射速、减小锁模力 4.料量的多少也是主要一个因素当料量够时（即有残余料量时） 再修改其他的参数 如注塑时间等5.模具方面： 模具温度提高有利于料的流动 排气，浇口位置，大小等也影响6.设备方面 我只说一点：在其他都正常时 ?有可能是料筒堵塞或止逆环漏料等 有可能树脂没有完全充填到模具型腔角落。是由于气体、空气造成注射不足（逃气）。所以减慢射速、减小锁模力。当然如果是由于树脂的流动性不足，内压不足要提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度 色斑色斑主要是由于料混合不均匀造成的！ 要想消除色斑，其实并不很难！首先料温不能太高，要加大背压，提高注射速度！主要这几个方面基本就可以解决色斑了！！不过色斑调整起来并不很容易！也要根据经验，适当的调整以上参数！！ 飞边： 1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。2.确认计量位置是否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检查射出压力是否适当。5.调整射速。6.变更保压压力或转换位置。 熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题：① 注射压力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具问题：1拼缝处排气不良；2部件排气不良；3分流道太小； 4浇口太小；5三流道进口直径太小；6喷嘴孔太小；7浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；8制品壁厚太薄，造成过早固化；9型芯偏移，造成单边薄；10模子偏移，造成单边薄11制件在拼缝处太薄，加厚；12充模速率不等；13充模料流中断。(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机） ⑹物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。 怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。⑴注塑问题：1料筒温度低，提高料筒温度；2喷嘴温度低，提高它；3如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；4提高注射速度；5提高注射压力；6增加注射时间；7增加全压时间；8模温太低，提高它；9制件内应力大，减少内应力；10制件有拼缝线，设法减少或消除；11螺杆转速太高因而降解物料。⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解。 塑料变色塑料变色的主要原因是材料成型性不好成型温度与分解温度的差值太小，主要表现在POM、PVC(硬质更严重)，及部份FR-PC/ABC合金。解决变色的措施是防止塑料过热分解，针对实际情况调整参数工艺：1.降低料温 2.降低注塑速度(特别是后段速度) 3.降低背压与熔胶速度模具：1.加大浇口，减小流道阻力 2.防止困气(加排气)注塑机1.清洁料简和用直径大长度小的淌开式喷咀 2.用压缩比小的螺杆3.用控温精确的注塑机4.有条件的话使用专用PVC注塑机材料方面1.改进材料配方，提高材料的分解温度或降低成型温度2.材料使用的添加剂应有足够的耐温，包括色粉（母）、阻燃剂等。产品加大壁厚，避免薄壁。总之，变色问题是材料（或添加剂）的分解造成，预防材料（或添加剂）的高温分解定能解决此问题。 尺寸不准：原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1.射胶压力太低 2.保压太低 3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计1.产品的尺寸公差太严格 2.模具不够刚硬 3.入水形式和位置不当 注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。解决主要是从以下方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。2.增加排气。3.冷却水道设计预防有过冷部份产品1.预防有过薄的结构工艺1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料4.稍增加背压（作用不太）注塑机检查是否堵塞。我个