轮对的分类及其标记.docxVIP

轮对的分类及其标记轮对的分类及其标记?　轮对的类型和名称，应根据车轮和车轴类型而定。货车标准滑动轴承轮对型号与车轴、车轮三者型号完全一致；标准滚动轴承轮对型号与车轴型号一致，其车轮即为普通相应吨位的车轮。客车滚动轴承轮对型号与车轴型号一致，车轮为相应吨位客车车轮。非标准轮对型号的确定与标准轮对相似。　轮对的标记包括车轴标记、车轮标记和轮对标记三部分。　??车轴的标记：车轴制成以后，在车轴一端的任意1/3圆内，刻打一“左”字做为始端并刻打制造标记，车轴的制造标记包括：制造工厂代号、熔炼号码、制造顺序号码(即轴号)、轴型标记、制造年月日。? ? ? ? 　车轮制造标记：车轮应在辗压成型后的炽热状态下，在其轮辋外侧面刻打制造厂代号、制造年月、制造顺序号码、熔炼号码、轮型等标记。? ? ? ? 　轮对责任钢印：凡轮对组装，车轴横裂纹处理等均应在轴端刻打责任钢印。其刻打方法是：第一次责任钢印刻打在制造钢印旁，即按顺时针方向的第二个三角形面内，以后各项顺序刻打，一端用完可在另一端刻打，第六次刻打完时，应磨去第一次的责任钢印后继续刻打。轮对的责任钢印内容应包括：责任厂或段代号、检查员钢印、验收员钢印、年月日，此外，根据具体修程内容应分别刻打专门钢印。凡有轴型、轴号、“左”或表示横向裂纹标记“艹”代号者，均需永久保留，直至该车轴报废为止。? ? ? ? 车轮踏面设计成斜度的理由及踏面磨耗的主要过程　以往车轮外形成锥形，即踏面具有一定的斜度，主要是由于：1、当车辆通过曲线时，虽然外轨比内轨长，但因离心作用，轮对偏向外轮运行，外侧车轮在钢轨上滚动部分的直径较内侧车轮为大，使外侧车轮比内侧车轮滚动的距离大，利用此滚动部分的直径大小不同以适应内、外轨长短不同的特点，减小了车轮在轨面上的滑动，使车辆顺利地通过曲线。2、由于踏面具有一定斜度，且靠轮缘处为1/20，靠车轮外侧有1/10的斜度。踏面外侧制成1/10的斜度，这使车轮外侧直径更为减少，以便通过更小的曲线半径。因为此段斜度仅在较小半径的曲线上运行时才会使用，故磨耗较小。当踏面内侧磨耗后(因为1/20的部分经常与钢轨接触，磨耗较快)，仍能保持踏面的斜度，继续起着上述作用。另外由于1/10的斜度存在，使踏面外侧距轨面有一定高度，这样，当1/20部分产生磨耗时，也能保证轮对自由通过道岔。3、轮对在直线区段运行时，常常受到外力的横向作用，使轮对纵向中心线与轨道中心线不一致。此时，由于轮对的两侧车轮以大小不同的直径滚动，就可以自行纠正偏心位置，从而减少单侧轮缘的磨耗，使踏面磨耗沿其宽度分布比较均匀。踏面周围磨耗是一种不可避免的自然磨耗，它是指踏面在运用过程中沿车轮直径方向尺寸的减少。踏面磨耗速度随车轮材质、运用线路情况而不同，在一般情况下，新旋修车轮使用的开始阶段，即走行5000km左右，会形成0.5～1mm的磨耗，以后每走行5000km磨耗0.1mm左右，即较初始阶段磨耗转慢。车轮在轨道上运动的主要形式是滚动，但在通过曲线或产生蛇行运动时轮轨之间即产生所谓的“蠕滑”。因此，轮轨之间发生的是一种复杂的摩擦。根据情况分析，引起车轮踏面周围磨耗的过程主要有挤压塑性变形和摩擦热的综合作用。实际分析结果表明，车轮踏面的磨耗是踏面表层不断形成厚度在0.05～0.20mm的白硬层和白硬层不断脱落的过程。磨耗型踏面与锥形踏面的比较　磨耗型踏面现已替代了原来的锥度踏面，收到了较好的效果，磨耗型踏面和锥度路面相比有如下优点：磨耗型踏面的外形近似于车轮踏面磨耗后的形状，在相同的条件下，轮车接能应力可降低30%；轮缘较陡，能减少轮缘磨耗50%，踏面圆周磨耗20%；因而增加了轮对的稳定性，且使车轮旋削量减少6.5kg，大大延长了车轮的使用寿命。轮对内侧距离和轨道的关系　车辆轮对是在轨道上运行的，当线路处于正常状况下，轮对内侧距离的大小，是影响行车安全的重要因素。为此，规定轮对内侧距离为1353±3mm,其理由如下：?1、减少轮缘与钢轨的磨耗为了减少车轮轮缘与钢轨轨头的磨耗，在它们之间必须留有一定的间隙。按我国《铁路技术管理规程》规定，标准轨距的线路，在直线区段的最小轨距为1433mm,而标准轮对内侧距离最大为1356mm。当车轮轮缘最大厚度为32mm时，轮缘与钢轨的最小游间可由下式求得：?δ=1433-(1356+32×2)=13mm由计算可知，每侧轮缘与钢轨轨头最小游间为6。mm，这样的游间完全可以保证在正常状态下，轮缘与钢轨不致发生严重磨耗。另一方面，从车辆运行质量上考虑，游间过大将增大蛇行运动的幅度。因此，从减少轮轨磨耗和提高车辆运行品质两方面考虑，游间不能过大也不能过小。2、安全通过曲线在曲线区段为了便于机车车辆转向，曲线轨距都要适当加宽，《铁路技术管理规程》规定，最小曲线半径的最大轨距为1456mm。轮对运行到曲线区段