企业生产之八大浪费.pptVIP

时间的浪费 表现形式： 原因： 对策： 文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 因安排不当造成项目进程过长 做了没有价值的事情 没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动多 拖延、打扰和精力不集中 不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动，精简作业流程 此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本 八大浪费 第三讲: 如何消除浪费 八大浪费 “三无”工程 1.无化工程 人 员 机 器 材 料 方 法 品 质 无注视化 无空气化 无螺丝化 无瓶颈化 无不合格品化 无走路化 无输送带化 无毛边化 无库存化 无失误化 无寻找化 无切削空气化 无等待化 无没有标准化 无障碍化 无冲压空气化 无停止化 目的：协助现场人员方便地确定问题 内容： 八大浪费 “三无”工程 无稳工程： 1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性，被中断 无稳 即为无规律化 1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业 对策： 表现形式： 八大浪费 “三无”工程 无理工程： 无理 即为劳累，指作业员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的 状态下 1.员工的技能训练，使其成为一名熟练工 2.利用夹治具或机器来替代人力作业 3.利用动作经济原则来改善作 业的劳动强度 对策： 八大浪费 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 消除浪费的做法 八大浪费 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 找出浪费 消除浪费的做法 八大浪费 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生 消除浪费的做法 八大浪费 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 五原则： 三现： 现场 现物 现状 三现五原则 八大浪费 感谢大家的参与，谢谢！ THANK YOU ！ * * * 现场八大浪费 精益生产 课程导读 第一讲：认识浪费 一、什么是浪费 二、浪费的分类 第二讲：八大浪费详解 一、制造不良的浪费 二、制造过多的浪费 三、等待的浪费 四、搬运的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、加工的浪费 八、管理的浪费 第三讲：如何消除浪费 一、“三无”管理 二、消除浪费的做法 第一讲: 认 识 浪费 生产管理之基本概念 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除 认识浪费 浪费：对最终产品及顾客没有意义的行为。 精益生产 无附加价值的劳动 浪费!!! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!!! 最小限度使用资源而产生附加价值的劳动 浪费的概念 精益生产 浪费的观念 精益生产 七大浪费 * 制造过剩 搬