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第四章 连续铸造 一．连续铸造的实质、特点及 应用范围 1 ．连续铸造的实质 连续铸造是将液体金属连续地浇入到通水强制冷却的金属型〔即结晶器〕中；又不断地从金属型的另一端连续地拉出已凝固或具有一定结壳厚度的铸件。当铸件从金属型中拉出达到一定长度时，可以在不间断浇注的情况下，将铸件切断；也可以在铸件达到一定长度时，停止浇注，以获得一定长度的铸件。有时人们把最后一种连续铸造法称为半连续铸造。 图1-4-26 立式连续铸锭 过程示意图 2 优缺点： （1）铸件迅速冷却，其结晶细，组织较致密。连续浇注、 结晶的过程又会使铸件在整个长度上的组织均匀。 （2） 因无浇冒口，可节省金属消耗。 （3）生产工序简单；生产过程易于机械化，自动化，生产效率高。 （4） 如把连续铸造获得的高温铸锭，立即进行轧制加工，则可省去一般轧制前对铸锭的加热工序，故可大大地节省能源，还可提高生产效率。 （5） 应用范围有一定局限性，只能生产断面不变的长铸件。 3.应用 用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯，管子和其它形状均匀的长铸件。有时，铸件的端面形状也可与主体有所不同 二. 连续铸锭的工艺特点 根据结晶器轴线在空间的布置特点，基本上可把连续铸锭方法分为两种类型： （1）立式连续铸锭； （2）卧式连续铸锭。 图1-4-26 立式连续铸锭 过程示意图 图1-4-27 卧式连续铸锭过程示意图 1.立式连续铸锭 1.1 工艺过程 立式连续铸锭示意图如图1-4-26所示。结晶器的轴线垂直而立，它常用导热性较大的紫铜或铜合金制成，结晶器内部通以冷却水。浇注开始前，先把引锭上提，封住结晶器下口，液体金属逐渐浇入结晶器中，待结晶器内金属液上升至一定高度时；结晶器下部的金属已凝固到一定的硬壳厚度。这时，引锭便开始下移，并从结晶器中拉出已凝固的铸件。此时，在结晶器上部仍继续以一定的速度浇铸金属，以保持结晶器内金属自由表面的高度。 图1-4-26 立式连续铸锭 过程示意图 1.2 拉出铸锭的阻力及克服阻力的措施 凝固铸锭自型中拔出时会遇到的阻力，克服阻力的措施： 结晶器在工作时作一定频率和振幅的上下振动 沿结晶器内壁刷油，油燃烧后，在晶器内壁上形成 的煤烟可起一定的润滑作用 1.3.铸锭的冷却 结晶器内金属的散热方向为向四周和向下，故在结晶器的上部和中心所形成如图所示的液穴。 液穴大小的影响因素： 铸锭拔出的速度越大，液穴也越长 向铸锭下部的散热条件越差， 液穴也越长。 液穴对铸件质量和铸造生产的影响 太长的液穴会使铸锭中心部位形成缩孔， 漏钢 减小液穴的的措施： 常在结器的下面安装喷水装置作为二次冷却区，使刚从结晶器中拉出的铸锭在结晶器外经受水的激冷。 图1-4-26 立式连续铸锭 过程示意图 1.4 应用 这种连续铸锭法常用来生产钢锭。目前一般连续铸 锭机每年的产量可达一百多万吨。 铝合金、铜合金锭材的连续铸造也常用这种方法。 但一般只采用半连续铸造法。 1.5立式连续铸锭法特点 立式连续铸锭法所需车间面积小，但常要求有较高的厂房，机器结构也较复杂。 2.卧式连续铸锭 2.1工艺过程 : 卧式连续铸 绽机上，结晶器轴线水平布置，在其型腔部位是一石墨衬套。结晶器一端与保温炉相连，故液体金属可自动地充填结晶器型腔。 图1-4-27 卧式连续铸锭过程示意图 铸锭的拔出是脉冲式的，即拔出一定长度后，稍停，再拨，如此周而复地进行。铸锭的拔出速度由夹辊的转数控制，当铸锭达到一定长度时，飞锯架以与铸锭相同的速度往右移动，同时飞锯进刀将铸锭切断。 2.2 特点: ?卧式连续铸锭厂房高度较低，机器均设在地面上，可 节省基建投资， 。 ?结构简单，易于维修， ?于液体金属可由保温炉直接进入结晶器，可防止产生 氧化、夹杂。 ?不足之处是所需车间面积较大。 2.3 应用: 这种方法常用于