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汽车机加件表面几何状态参数含义及工艺分析 1、表面形状、波纹度、粗糙度3个要素的特点、形成机理和对产品性能的影响 表征机加工零件表面质量状况的3个要素是表面形状、波纹度和粗糙度。3个要素对于零件的功能是不可分割的。因此，只测量其中一个要素而忽略其他要素会导致不正确的分析。1.1表面形状 表面形状误差就是与理想名义外形的偏离，这里忽略掉由波纹度、粗糙度引起的变化。 所有物体都有可测量的与理想外形的偏差，这些误差由各种各样的因素造成，如加工过程中夹持过紧或过松、机床导轨的不精确、零件的应力释放不充分或不正确、由于零件自重而产生的下垂、加工中产生的热效应。与理想外形的偏离将影响零件的性能和使用寿命。 1.2 波纹度 波纹度是典型的由机床产生的误差，几乎总是存在于加工表面上。波纹度通常表现为周期性，与粗糙度相区别，其水平波长较长。 在考虑波纹度是由有缺陷的机床而产生的特性时，注意以下因素可将波纹度减少至最小：刚度不够或平衡不好而产生震动；非对称力产生的刀具路径的偏移。 波纹度对于要与其他表面接触时表面的功能设计是非常关键的。 1.3 粗糙度 粗糙度是由切削刀具或加工过程中磨轮的作用而产生的，通常是表面上留下的加工痕迹。 零件的功能导向、密封和旋转等决定了多大的粗糙度对于正确的性能是必须的。 对于装饰性的表面或需二次处理如油漆和电镀的表面，选择粗糙度指标同样十分重要。 切削刀具的几何形状连同机床的设置如进给率、切削深度和速度都会影响粗糙度。其中：幅度——峰谷之间的垂直距离；间距——峰谷之间的水平距离；陡度——各峰谷的尖锐程度。 粗糙度在零件设计中是可以控制的要素，粗糙度总是叠加在波纹度上。 2、对机加零件表面几何状态参数标准的理解 2.1 表面几何状态标准R＆W分析中所运用的轮廓图形 在PSA表面几何状态标准RW分析中，可以运用以下3种轮廓。 a.在工件上移动触针所获得的数据，经过斜度校正（也就是被测零件相对仪器基准的倾斜已根据最小二乘直线得以修正），但是未经滤波的轮廓，如图1。 ??? b.修正的粗糙度包络线，如图2。 c.波纹度包络线，如图3。 2.2 表面几何状态标准中所定义的粗糙度和波纹度等参数的含义 根据以上3种轮廓线可分析出以下粗糙度和波纹度标准参数，如图4。 Pt：这是初始粗糙度包络线（修正前包络线）中最高峰到最低谷之间的差值。 R：从修正后的粗糙度包络线中计算到的粗糙度平均高度。 AR：粗糙度节距的平均间距。 RX：初始粗糙度包络线中最高峰到相邻最低谷之间的差值。 Wt：修正后的粗糙度包络线中最大峰值到最低谷值之间的差值。实际上是计算得到的。 W：波纹度的平均高度。 Aw：波纹度节距的平均间距。大于波纹度截止长度的波纹度节距在计、算Aw值时不予考虑。 Wx：波纹度包络线中最大的阶跃值。 Tp（支承长度率）：支承表面的-种长度度量-（表达为评定长度的百分比）。所谓的支承表面是轮廓峰被一条平行于轮廓中线的直线截取后，各截线长度之和。 确定支承表面的线可以设在低于最高峰以下的选定深度处，或在轮廓中线上面或下面的选定距离上。当该线设在轮廓最低谷处时Tp为100%，因为所有的轮廓都在支承线以上，根据低于最高轮廓波峰的深度（或离开中线的距离）绘出从0%到1000%极限值之间Tp值的图，便得到支承长度率曲线（或称Abbott火石曲线）。 H Tp是两个Tp值之间的距离。 2.3表面几何形状标准中粗糙度和波纹度参数选择 根据不同配合表面的功能需要，PSA表面几何形状标准给出了不同粗糙度和波纹度参数要求，其选择如表1. ????? 在表1中，所给出的值（≤AR）在没有技术要求时不允许超出，它们是按图样上规定的R值来表示的（而不是按R的测量值来表示）。 3、表面几何状态参数在机加零件上标注的含义及工艺分析 3.1气缸孔支承长度率的含义及测量 气缸孔经过珩磨后，对其珩磨表面除了要求粗糙度和波纹度外，还有3个磨削标准要控制（如图5)，即磨合标准1.0μm ≤C2%-C20% ≤3.0 μm 、运行标准1.5μm ≤C20%-C80% ≤3.0 μm、润滑标准1.5 μm≤C80%-C98%≤2.5μm。 磨合标准：缸孔表面轮廓顶部的部分，当发动机开始运行时，将很快被磨损掉，其减低的高度将影响缸孔进人正常工作状态的磨合时间及实际材料磨损量。因此，其产品规定了该轮廓顶部的深度必须为1-3μm。若该深度小于1μm，将影响缸孔进人．正常工作状态的磨合时间；若该深度大于3μm,将加大缸孔实际材料磨损量。 运行标准：缸孔表面轮廓核心部分深度，是缸孔长期工作的表面，它影响气缸的运转性能和使用寿命。产品规定了该轮廓核心部位的最佳深度为1.5-3μm最合适。当深度小于1.5μm时，将缩短缸孔的使用寿命；当深度大于3μm时，将影响缸孔的运转性能。 润滑标