说明书调节拉杆冲压工艺.docVIP

2调节拉杆冲压工艺 2.1 制件工艺性分析 图2.1为制件的二维零件图。 图2.1制件的二维零件图。 ①材料: 该零件为调节拉杆，材料08钢是碳素结构钢，材料较薄，具有较好的冲压性能。 ②零件结构:该件结构较为复杂，有较多的小孔并且孔不在一个平面上，阶梯的弯曲，小胀形和U形弯曲。零件外形尺寸无公差要求，属大量生产，因此可以用冲压方法生产。其中所有的弯曲半径都大于其相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。 ③尺寸精度:零件图上未注公差的尺寸，属自由尺寸，工件的尺寸按IT14级来确定工件尺寸的公差。 结论: 适合冲裁、冲孔、胀形和弯曲。 2.2 工艺方案的选择 该零件包括落料、冲孔、胀形、阶梯弯曲和U形弯曲五个基本工序，可以采用以下工艺方案: 方案一：先进行落料，其次冲孔，然后胀形，再阶梯弯曲，最后U形弯曲，采用单工序模生产。 方案二：先进行落料，其次冲孔，然后胀形与阶梯弯曲复合，最后进行U形弯曲。 方案三：先进行落料，其次冲孔，然后把胀形和冲与胀形同一个平面的孔复合，再进行阶梯弯曲，最后进行U形弯曲。 方案四：把落料冲孔复合，然后胀形与阶梯弯曲复合，最后进行U形弯曲。 方案五：把落料冲孔复合，然后进行胀形与阶梯弯曲以及冲与胀形同一平面的小孔复合，最后进行U形弯曲。 方案一模具都比较结构简单，但需要五道工序、五套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构较为简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁。 方案二只需要四套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。但复合模模具比较结构复杂，模具制造较为困难，且模具寿命不长。 方案三也只需要五套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于较好的保证，生产效率也较底。但复合模模具比较结构复杂，模具制造较为困难，且模具寿命不长。 方案四只需要三套模具，生产效率很高，零件的冲压件的形位精度和尺寸易于保证，但复合模模具十分结构复杂，模具制造困难，且模具寿命不长。 方案五也只需要三套模具，生产效率很高，零件的冲压件的形位精度和尺寸易于较好保证，但复合模模具十分结构复杂，模具制造困难，且模具寿命不长。 欲保证冲压件的形位精度，又要进行大批量生产，结合生产效率和模具寿命与制件的精度要求等条件，通过以上五种方案的分析比较，对该工件采用方案二为最佳。 2.3制件的展开 制件的展开尺寸如下图所示： 具体的展开计算按下式进行： 上式中圆角半径r见制件图中所标示的为准； 板料厚度t=1mm； X0为中性层系数，可由表查得。 2.4排样、剪板 2.4.1排样的方案以及其材料利用率 1）单行有搭边的直排样 材料利用率公式如下： 其中为一个进料距内的材料利用率；为制件面积；为一个进料距内的毛坯面积。 F=108.64X16-18X7+3.14X7.52/4-2X26-31.14X1/2+9X11-3.14X92/4+3.14X22/4+3.14X352X64/360-17.38X8.53/2+44.7X8+3.14X42/2 =1738.2-126+44.2-52-15.6+99-63.6+3.1+683.8-74.1+357.6+25.1 2619.7（mm） F0=162.12X70.6211448.9（mm） 其排样方式如下图所示： 2）直对有搭边的排样 材料利用率公式如下： 其中为一个进料距内的材料利用率；为制件面积；为一个进料距内的毛坯面积。 F=2619.7X2=5239.4（mm） F0=162.12X84.3413673.2（mm） 其排样方式如下图所示： 3）单行有搭边斜排样 假设一块板9料可以落12个的话。 F=2619.7X12=31436.7（mm） F0=171.41X27.59X12+171.41X25.0761047.6（mm） 这种排样会随着落料件数的增大，其利用率也会增大。 综合以上三种排样方式，利用第三种排样可以使材料的利用率最高，所以选用第三种排样方式。 2.4.2剪板尺寸 零件外轮廓尺寸为168mm×51mm,考虑操作方便以及工艺方案，以及查表得到的板料的搭边值为1.2mm,边距为1.5mm，所以剪板尺寸为171mm×600mm，采用单板12件的形式。 2.5确定模具压力中心 模具的压力中心，就是冲裁力合力的作用点。确定冲模压力中心的目的，在于确定模柄的位置。压力中心必须与模柄轴线重合或近似重合。否则，冲裁时产生偏心冲击，形成偏心载荷，使冲裁间隙产生波动，冲模刃口磨损不均，影响冲件质量和冲模寿命。另外，偏心冲击还会使冲模和设备的导向部分造成不均匀磨损。确定压力中心，主要对复杂制件的落料模、多凸模冲孔模以及级进模有意义。 冲模的压力中心按下述原则确定： （1）对称形状的单个冲裁件，