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产品试板制作试验工艺卡 产品名称 图号 件号 液化气体运输半挂车 T040-00 序号 工序 工艺内容及技术要求 设备工装 检验工具 1 领料 （1）核对材料表面质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷。 （2）核对材料标记。 （3）实测钢板厚度≥14.00mm。 超声测厚仪 2 划线 （1）按工艺划线：130×500×14两块； （2）移植材料标记，打产品制造编号钢印； （3）检验员打标记移植确认钢印。 直尺、粉线、 手锤、钢印 直尺 3 下料 按线气割下料二块，规格：130×500×14 。 割矩 4 加工坡口 按产品试板工艺卡加工坡口，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。角度30±2.5°，钝边80+1mm。 刨床 磨床 角度尺、 卡尺 5 拼接 在筒节纵焊缝延长部位组对：清除坡口两侧污物不小于20mm。 （1）对缝间隙1-10mm； （2）错边量b≤1.4mm。 电焊机、 角磨机 焊缝检测尺 6 焊接 （1）按焊接工艺卡规定与筒节同时焊接。 （2）按规定打焊工钢印。 （3）按焊接工艺卡要求检验焊接质量并填写施焊及焊缝外观检查记录。 埋弧焊机、 焊工钢印 焊缝检测尺 7 探伤 采用RT探伤，探伤比例100%，要求按JB/T4730.2-2005规定，不低于Ⅱ级合格并出具探伤报告。 射线探伤机 8 热处理 进行整体消除焊接应力热处理。 产品试板随罐体同炉热处理。 热处理炉 曲线自动记录仪 9 制作试件 （1）按试件图规定顺序划线；面弯一个，背弯一个，拉伸一个。冲击：焊缝金属三个试样。 （2）移植试板编号，打试样编号钢印。 粉线、钢卷尺、手锤、 钢印 钢尺 10 切样 按线切取试样坯料。 锯床 11 加工 用机械加工的方法进行试样加工，符合图样要求。 磨床、铣床、 缺口拉床 12 检验 检验试样加工尺寸及粗糙度，符合图样要求。 卡尺、夏比投影仪、粗糙度样块 13 试验 进行力学和弯曲性能试验： 拉力试验按GB228-2002； 弯曲试验按GB232-1999； 冲击试验按GB/T229-1994； 冲击温度：-20℃ 三个试样的平均值Akv≥24J 万能试验机、 冲击试验机 14 整理 整理试验记录； 出具试验报告； 封头制造工艺卡 产品名称 图号 件号 液化气体运输半挂车 T040-00 序号 工序 工艺内容及技术要求 设备工装 检验工具 1 领料 1、核对材料表面质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷； 2、核对材料标记； 3、实测钢板厚度≥9.75mm。 超声测厚仪 2 划线 1、按工艺划线；划线尺寸?3465mm 2、移植材料标记，标明产品编号； 3、检验员打标记移植确认钢印； 划规、粉线、手锤、钢印 盒尺 3 下料 1、按线气割下料（按下料工艺守则）； 2、按钢板宽度要求分两块或三块下料 割矩 盒尺 4 加工坡口 1、加工封头拼缝坡口，表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 2、非本公司施焊的拼缝按封头厂提供的焊接工艺加工坡口， 3、本公司施焊的拼缝坡口尺寸如下： （1）角度 30±2.5°； （2）钝边 80+1mm； 铣边机、角磨机 焊缝检测尺 5 拼接 按排料图拼接封头点固焊，并点固引、熄弧板，要求如下： 1、拼缝间隙1-10mm； 2、错边量b≤1.0mm； 3、清除坡口两侧不小于20mm范围内污物； 4、定位焊长度20mm，间距200mm； 电焊机、角磨机 焊缝检测尺 6 焊接 1、按焊接工艺规程中焊艺Ⅷ的规定施焊拼缝； 2、清除熔渣及焊接飞溅物； 3、打焊工钢印； 4、按焊接工艺要求检验焊缝外观质量并填写施焊及焊缝外观检查记录。 埋弧焊机、扁铲、焊工钢印 焊缝检测尺 7 铲磨 将封头中心?2560mm以外焊缝余高修磨平，但不得低于母材。 角磨机 8 外协 外协封头压形，反射炉加热，提供质量证明书及合格证。 9 检验 1、检验验合格证和质量证明书，所填内容是否完整； 2、检验封头的材料标记； 3、检验封头编号； 4、检验封头几何尺寸和表面形状： （1）封头总深1225-4.8+14.4mm； （2）形状偏差间隙：外凸≤30m ， 内凹≤15mm； （3）测量17点处，最小厚度≥7.52mm。 全Di间隙样板、直尺、盘尺、超声测厚仪 10 探伤 拼缝采用RT探伤，探伤长度100%，按JB/T4730.2-2005标准，不低于Ⅱ级合格。 射线探伤机 11 加工坡口 1、按图加工封头断面坡口。坡口角度如下： （1）角度 30±2.5°； （2）如产品的某一封头与筒体的环缝对接为末环焊缝，则此封头坡口的钝边为2±1mm，另一件钝边为80+1mm； 焊缝检测尺 筒节制造工艺