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不合格品控制程序 1 目的 对不合格品进行有效控制，确保不合格品不转序、不使用、不出厂，使质量信息得到及时反馈，存在问题得到及时纠正、预防和处理。 2 范围 适用于本公司进货原材料、零部件、自制件、整车（或整机）、市场出现的不合格品的处理。 引用标准 07·08 – 2010 标识和可追溯性控制程序 08·03 - 2010 进货检验和试验控制程序 08·04 - 2010 最终检验和试验控制程序 4 职责 4.1 质量部负责不合格品控制的归口管理。负责对批不合格品判定、标识、分类、报告；负责各部门退库的不合格品的重检、判定、信息汇总、出索赔报告，参加不合格品的评审。 4.2 生产技术副总经理负责组织大批量且严重不合格品的评审和处理。 4.3 配套部、国际贸易公司负责国内、国外采购物料的不合格品回用申请和退货，通知供方进行处理和采取纠正措施。 4.4 生产部负责本部门（车间）自制件的不合格品回用的申请，并负责公司内所有经批准同意回用的不合格品返工、返修。 4.5 技术部负责对回用品评审和作出处理意见、方法。 4.6 仓储部负责对不合格品隔离、存放、退货不合格品的包装及协助办理退货手续。 4.7 销售公司负责交付后出现的不合格品的处理。 4.8 各部门对退库的不合格品标识，填写“不合格品报告”。 5 工作程序 5.1 不合格品分为两大类：一般不合格品、严重不合格品。 5.1.1 一般不合格品： 有轻微的、明显易修复的缺陷； 不涉及和影响产品最终使用功能； 外观有缺陷但不在主要的外观面上，不影响成品的整体外观质量； 其它一般不合格品。 5.1.2 严重不合格品： a) 单项或主要的性能技术指标失效或严重不符合产品图纸、技术标准、合同协议的要求； b) 严重影响下工序质量的； c) 造成客户不满意的； d) 其它严重不合格品。 5.2 不合格品的处理方式为退货、返修、回用、报废。 a) 退货――不符合规定要求且不适用的需要向供方退货的产品； b) 返修――不符合规定要求，但缺陷较小，不影响使用及性能，通过修正可满足要求的产品； c) 回用――不符合规定要求，但不影响使用和性能可让步接收的产品。 d) 报废――不符合规定要求，影响使用及性能，无法通过修正满足要求，但因客观原因又无法退货索赔的或内废的产品； 5.3 不合格品处理流程见附图1。 5.4 零配件不合格品处理程序 5.4.1 批量进货时抽样检验发现的批不合格品处理 a) 批量抽样检验发现不合格、加倍抽样检验也确认不合格且不适用的零配件(重要零件、生产需要的零件必要时可联系相关职能部门共同评审确认)，判为批不合格品，检验员在“收货入库单”上填写拒收，并简要列出不合格原因，经审批后，在不合格的零件上作出足以区分此批不合格的标记。 c) 仓储部根据“收货入库单”将不合格品打包转入退库区，通知配套部(国内)、国际贸易公司(国外)办理有关退货事宜； 5.4.2 生产部、销售公司退库不合格零件处理程序 a) 生产部、销售公司对需退库的不合格零件，分“机型”填写“不合格品报告”，并挂上相应标识。 b) 质量部配套件检验员对不合格品进行重检、确认，给出处理意见。 c) 可让步接收的不合格品按5.7条进行。 d) 其它部门需退库的不合格品参照5.4.2条进行。 5.5 自制件不合格品处理程序 5.5.1 车间自检和检验员巡检、抽检中发现不合格品、应分类放在指定区域并标识，填写“不合格品报告”。 5.5.2 质量部检验员定期对发现的自制件不合格品进行检验确认，给出处理意见。可让步接收的不合格品按5.7条进行。 5.5 整车（或整机）退库处理程序 5.5.1 因“三包”质量问题、销售等原因需退库的整车（或整机），由销售公司填写“整车（或整机）退库申请单”；交仓储部、质量部、生产部。 5.5.2 仓储部清点确认后，与生产部办理有关退库手续，并挂上“待检”牌： 因销售原因未拆包的将“待检”牌挂在外包装箱上，并将整车（或整机）放入指定区域，通知质量部检验； 因质量问题需拆包重新装配后才能检验的车，交到生产部，由生产部拆开包装箱装好至整车（或整机）后，将包装箱上的“待检”牌挂在车后部，送到待检区待检。 5.5.3 质量部、生产部按正常整车（或整机）检验要求进行检验、维修；合格后才能重新办理入库。 5.5.4 质量部根据具体情况将有关检验结果反馈主管领导及到相关职能部门，需向商家、供方提出索赔的由质量员填写“索赔报告”，反馈到配套部、销售公司、财务部。 5.6 回用品处理程序 5.6.1 经质量部检验判定不符合规定要求，但不影响使用和性能，或通过返修可满足使用要求，因生产需要与有关职能部门协商可让