劳动定额管理经验交流—中国一汽.ppt

劳动定额管理经验交流 1、挑选训练通用零件：首先查找生产线上所有的自攻钉、胶堵、螺栓、水管、夹子、线束、插头等等，把它们都搜集起来，从中找出具有代表性的零件作为训练使用。 2、技能训练台的设计及制作：例如螺栓紧固，考虑它的正面向下的紧固、正面向上的紧固、正对着的紧固以及正对着斜面向上的紧固。器具尺寸模拟生产线进行设计，后由相关部门实施制作。 3、制作训练要领书：要领书里体现了训练标准，训练步骤。以8mm紧固螺栓为例，紧固标准9个，如声音的确认、标准的姿势、标准的紧固声音、捻送螺栓的标准动作、把螺栓装到套母头里的标准以及不同方位的操作标准。 （１）基本技能培训的对象： 新员工入厂时接受的培训，主要针对车间各种工具及基本操作来培训，只有基本技能合格后才能上岗，到达本岗位能级。 经常出现错、漏、松现象以及机能项多频次发生的操作者。 （２）基本技能培训的目的： 保证装配品质，防止装配不良的发生。 培养新人，使其尽快掌握基本操作要领，以便在此基础上以最短的时间掌握工位作业。 （３）基本技能培训方式 观看录像与实际操作相结合的方式 成立技能协会促进员工技能提高 培训基地和生产线相结和的培训方式 按照各个工种在不同能级所需达到能力水平标准进行培训 不断完善各项标准，利用生产间隙和业余时间培训 作业原单位是直接由作业测定（时间研究、PTS等）所获得的作业要素（基本操作单元）的时间标准。 1、设备未按工艺流程布局，工序内物流象迷宫一样,作业面积450平方米。 2、工序间在制品数量多，搬运频繁，易产生漏检现象，出现不良品难追溯。 3、操作者工作负荷不满、操作过程中有 一些不必要的动作、等待时间长，作业效率低，生产过程中存在问题不易暴露。（11人） 改善效果1、设备U形布局，工序内物流U形走向，节省作业面积90平方米。 2、在制品由改善前的220件下降到14件，下降了206件，实现“一个流”和“先入先出”的生产方式，提高产品品质。 3、人员由改善前11人变为8人（双班生产），减少3人，平均负荷率由改善前的41%提高到74%，提高了33%，实现少人化，一人多机。提高劳动生产率，降低产品成本。 四平方向机械公司红旗滑柱筒生产线改善案例 物料器具改善 1、工作台放置在工作区间外侧，操作者背对着工作台工作， 2、操作者在装配过程中需要多次转身取零件或是力矩扳手，增加操作者的作业时间。 物料器具改善 每台车减少操作者走动时间17秒， 每台车减少操作者转身5次， 公司生产制造系统方法研究，并组织研究成果应用的实施 公司生产制造系统体系建设规划，并组织实施 生产操作服务岗位编制规划，并组织实施 公司所属各单位基本生产劳动定额的制定、修改、考核和管理工作 为公司所属各单位提供各种劳动定额资料和数据 劳动定额方式的选择与确定 制定劳动定额的原则及标准 对工薪制度提出合理化的建议 使劳动定额管理形成良性循环 改善成果奖励标准 四、标准作业及改善体系 每月的现场例会制度； 改善的激励制度 四、标准作业及改善体系 每半年一次的总结表彰大会； 长齿热前机加车间016差速器壳体线整流 30序 30序 40序 160序 140序 140序 80序 60序 50序 10序 闲置 闲置 70序 闲置 150序 90序 100序 110序 120序 130序 20序 四、标准作业及改善体系 四、标准作业及改善体系 四、标准作业及改善体系 30序 30序 40序 140序 80序 60序 50序 20序 10序 70序 90序 100序 110序 120序 130序 1 2 1 1 2 四、标准作业及改善体系 四、标准作业及改善体系 41% 60% 80% 74% 64% 33% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 1 2 3 4 平均 改善后 改善前 四、标准作业及改善体系 设备 检测台 流转车 标准在制品 操作者 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 14 13 16 17 改善前 改善后 1 13 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 14 16 17 节 省 面 积 节省面积 节 省 面 积 7 四、标准作业及改善体系 改善效果的数据对比 57m 248 18架 20件 14人 改善后 88m 552 48架 440件 28人 改善前 走动 距离 面积 （m2） 工位 器具 在制品 人员 四、标准作业及改善体系 改善措施 改善前 四、标准作业及改善体系 利用发动机架上拆下来的废方钢，焊接成随 动小车的滑道，将滑道制成坡型，小车会由 于自身的重力和滑