第一次课笔记.doc

第一章 机械制造工艺 1.1 基本概念 1 生产过程：从原材料到产品的整个过程的综合。包括材料运输、保存、生产准备、毛坯制造、零件加工、热处理、装配、油漆、包装等。 2 工艺过程：制造过程当中，与从原材料到成品直接相关的过程。 3 机械加工工艺过程：毛坯通过机械加工的方法变成成品的工艺过程。 4 机械加工工艺规程：把所制定的工艺以文件或卡片的形式固定下来。 1.2 机械加工工艺规程设计 1 主要依据：零件图、装配图、本厂加工设备、制造工装能力、制造毛坯能力和产品产量等。 2 内容：工件加工路线、所经过的车间工段、各工序内容、所用的机床工装、切削用量、工时定额、工人技术等级。 3 合理性判断：是否满足质量可靠、良好的经济型和高的生产率、 4 作用：指导生产，是生产组织管理的主要依据，改扩建厂房的原始资料，便于交流和推广。 1.3 制定工艺规程的步骤 1 确定生产类型：批量大小等。 2 对零件进行工艺分析 3 确定毛坯类型 4 选择加工基准 5 工艺设计：包括设定每道工序的公差尺寸、机床工装、切削量、工时定额、工人等级。 6 填写文件。 1.4 工艺规程制定的几个主要问题 1.4.1 机加工工艺主要问题 1 获得精度尺寸方法： 试切法 调整法 定尺寸道具法 自动控制法 2 零件工艺分析 目的：审查工艺是否完整；制定整个工艺。 内容：图纸标的是否完整；图纸要求是否过高过低；选材是否恰当；结构是否合理。 例子： 1：留出进刀空间2：退刀槽3：底面接触要小4：退刀槽尺寸要一致，键槽要在一侧方便加工。 3 结构设计工艺性主要问题 （1）了解材料种类性能：例如有色金属不易磨削加工而采用精车加工。 （2）分析零件结构和特点：例如小孔扩铰，大孔镗，平面加工铣刨磨。 （3）分析结构主要加工面和次要加工面： （4）分析零件其他要求：热处理、动平衡、配重等。 4 毛坯确定 毛坯分铸造、锻造和型材三大类。没有特殊要求选型材；机械性能要求高则选锻造。毛坯选择考虑的因素： （1）零件材料机械性能要求 （2）零件形状和尺寸 （3）生产纲领大小 （4）生产毛坯现有条件 5 加工余量确定 （1）概念：毛坯经过机械加工成为成品，在加工过程中，从被加工表面切除的金属层厚度叫做加工余量。 （2）本工序加工余量=上道工序加工尺寸-本道工序所得尺寸 Zb=a-b （3）T2b=Zbmax-Zbmin T2b—本工序公差 Zbmax—本工序最大极限尺寸 Zbmin—本工序最小极限尺寸 Zbmax=amax-bmin Zbmin= amin-bmax t2b=ta+tb （3）加工余量确定原则和方法 原则：保证质量 方法：经验、查手册 影响：加工质量、生产率、经济性 第一节课完 1.5 工件装夹基准和定位基准选择 1.5.1 概念：保持工件在机床上夹紧夹牢的过程。 1.5.2 方法：1 直接装夹法 2 划线找正装夹法：划线针划线，找正工件 3 工件在夹具中装夹 1.5.3 定位基准选择 1 概念：确定工件或部件上点线面位置所依据的点线面叫做基准。 2 分类： 设计基准：零件图上确定点线面所依据的基准。 工艺基准：分装配基准、测量基准和工序基准三种。 定位基准：分粗基准和精基准。 3 定位基准的选择 在于导正加工精度 粗基准选择原则：第一个加工工序所用的基准叫做粗基准，后面的都叫做精基准。保证各加工面有足够加工余量；保证加工面加工余量应小而均匀；保证其他加工面加工余量均匀；粗基准应尽可能平整、光洁、不带飞边和冒口；粗基准只能使用一次。 精基准选择原则 基准重合原则：设计基准和加工基准采用同一基准，尽量选择设计基准作为加工基准。 基准统一原则：采用一个基准可同时加工若干个加工面。 自为基准原则：自己作为基准加工自己。 互为基准原则：零件几个面间有位置公差要求。 1.6 工艺尺寸和工艺尺寸链（不讲，没考过） 1.7 工艺路线的设计 1.7.1 制定工艺路线分两步 1 拟定从毛坯到零件的整个工艺路线 2 拟定各工序的具体内容 1.7.2 各表面加工方法选择 1 应选择获得经济的精度加工方法 2 考虑材料性质 3 考虑工件的结构和形状特点 4 考虑生产率和经济性 5 考虑车间工厂现有的设备和加工条件 1.7.3 加工工序安排 1 加工阶段划分 按照加工性质不同，工艺过程一般分为下面几个阶段 （1）粗加工阶段：切除大部分加工余量。 （2）半精加工阶段：为零件表面精加工做好准备。 （3）精加工阶段：零件表面达到图纸尺寸要求。 （4）光整加工阶段：对精度和粗糙度有更高要求。 2 划分阶段的原因 （1）粗加工去除余量较大，切削力大，切削热大，残余应力和热应力大，达不到高精度和高粗糙度。 （2）可以合理使用设备。 （3）可以插入必要的热处理工艺。 3划