配型煤炼焦技术.ppt

攀钢为了提高焦炭质量、扩大炼焦煤源而开展了配型煤炼焦试验,通过配型煤小焦炉试验表明:配型煤炼焦的型煤适合配比为30%。通过小焦炉试验和工业试验表明:配型煤炼焦可使焦炭质量得到明显的改善,焦炭的M40可提高0.6～7.2个百分点,M10可改善1.1～3.8个百分点,焦炭反应后强度提高2.15～6.82个百分点。? 煤化10—2班 李瑞环 概况 配型煤炼焦工艺改善入炉煤料粘结性能的机理 成型煤影响因素 配型煤炼焦工艺及设备 成型煤的主要设备 发展配型煤技术的关键问题 市场应用 配型煤炼焦目前在炼焦工业生产中应用成熟的一种备煤新工艺。该工艺将一部分装炉煤在装入焦炉前配入黏结剂加压成型块，然后与散装煤按比例混合后装炉的一种炼焦煤准备的特殊技术措施。 该法始于20世纪50年代，当时联邦德国采用在煤塔下部将装炉煤无黏结剂冷压成型后，直接放入装煤车装炉炼焦，但强度低效果不大；至60年代初，日本采用加入黏结剂冷压成型，提高了炼焦质量，扩大弱黏煤的用量；此工艺于1960年由日本新日铁公司八幡技术研究所完成工业试验，于1971年应用成产；到70年代末该公司又开放了住友配型煤工艺。 促进黏结剂组分与非黏结剂组分结合，改善了煤的结焦性，升温快、软化早 散密度高，半焦收缩小，焦炭裂纹少 装炉煤成型时加一定量黏结剂，有改质作用，改善黏结性能 ，提高强度指标，改善焦炭光学作用 煤料性质：挥发分越低，黏结性越差的煤，配型煤炼焦效果越好 配型煤的入量：一般型煤配比不超过30%为宜，当媒质较好时，配入量降至15%~20% 水分含量的影响：水分过高，成型时煤料含量少，紧密度差，影响视密度、压溃强度，另焦油沥青一类的黏结剂是疏水性物质，水过高对黏结剂性能不利；过低，影响压球时脱模，降低型煤的成品率。 新日铁成型煤工艺要求原料煤水分在14%左右。 粉碎粒度的影响：过粗，易出现裂纹，影响压溃强度；过细，混合困难必须加大黏结剂用量。一般成型煤原料煤粉碎粒度以＜3mm级占80%~85%为宜，硬度大采用预破碎。 黏结剂的影响：适当增多可改善型煤的强度与密度，提高成品率；成型时黏结剂量一般为6%~7%，软沥青配量宜在5.5%~6.5%之间为宜。 混捏操作参数的影响：加热温度、混捏时间。加热温度＞黏结剂熔融温度提高流动性，过高，增加蒸汽用量，提高成本；过低，影响型煤质量，增大混捏机符合，软沥青混捏温度一般在100℃ 。 ！混捏时间：在特定的蒸汽温度、压力、使用量及吹入方式等条件下，煤料在混捏机内从常温加热到黏结剂的熔融状态，并进一步加热，混捏均匀的总的停留时间 如：宝钢成型煤料的混捏时间约为6分钟 成型锟速：越快、加压短，压溃强度越低，紧密度越差，成品率越低；过分降低锟速，成型机生产能力下降，不利于设备发挥 。一般成型机压锟转速在0.5~0.8m/s 成型反压力：过高，煤粒碎裂并不容易形成半球，成品率降低；过低，型煤紧密度性差，压溃强度和视密度下降，均影响型煤质量 。 宝钢成型机操作时，成型线压力一般在0.7~0.8t/cm。 国内采用配型煤；炼焦工艺以宝钢为代表，宝钢一期工程引进了新日铁配型煤炼焦工艺。三期工程又引进了新日铁简化流程配型煤炼焦工艺，该技术的实施对提高宝钢冶金焦炭的质量、缓解华东地区炼焦煤紧张状况起到积极作用。 一期与三期型煤装置在工艺上的差别： ① 备煤系统粉碎、混匀后的配合煤全部储存到缓冲煤仓中，共计四个。两个储存成型用的煤料，另两个存放与成型后的型煤配合，同步混合输送到煤塔用的散煤。 ②一台卧式混捏机代替混煤机和立式混捏机。 ③取消了成型后型煤的网式输送机冷却系统对锟成型机压出的型煤在皮带机上与散煤配合经几次转运后直接输送至煤塔。 ④型煤不设置成品储仓，煤塔处无型煤配入系统。 从宝钢三期型煤装置实际运行状况看，到达煤塔顶部的型煤温度明显降低，型煤强度优于一期型煤，破碎率低于一期；由于工艺简单化，所以投资明显减少，电、蒸汽等动力消耗显著降低。 混煤机、混捏机、成型机、网式冷却输送机、黏结剂添加装置。 混煤机：成型工艺中往煤料中补充水分和添加黏结剂的混合设备。 混捏机：加入黏结剂后，经混捏机进一步加热，混匀及捏和，使黏结剂软化熔融在煤粒表面均匀分布，形成薄膜，达到适当成型温度。 网式冷却输送机：为提高型煤强度，防止在储运过程中碎裂和黏结，成型后热煤球需冷却，使其表面硬化。 型煤冷却包括：水冷、自冷、机械通风冷却。 获得来源广泛、价格低廉、效果较好的黏结剂是配型煤连焦技术的关键问题。 日本住友金属和吴羽化学公司联合开发ASP黏结剂，由于其软化点高，装置能耗大成本高，所以根据实际状况，型煤的黏结剂必须着眼于焦化企业自身的焦油类废渣。 煤料与黏结剂充