模具制造工艺2幻灯片.ppt

2.3.2.2 形状精度 成形运动法：轨迹法，成型法，展成法 圆柱、圆锥、螺旋面，渐开线面，…… 花键、齿形的加工 非成形运动法：不断检验—修整 模具用样板配 2.3.2.3 位置精度 一次安装法 如：轴类零件端面垂直于轴线，同轴度等 多次安装法 直接安装，找正安装，夹具安装 2.3.3 产生误差的主要因素 2.3.3.1 工艺系统（机床/刀具/夹具/工件）的几何误差 制造误差，磨损，尺寸链误差，机床传动链的静、动态调整误差，工件、刀具、夹具的安装误差 2.3.3.2 工艺系统力效应产生的误差 弹—塑性变形，工件夹紧误差，离心力、传动力引起的误差 工件残余应力引起的误差 2.3.3.3 工艺系统热变形产生的误差 以上为原始误差，还有加工方法原理误差，测量误差，调整误差，内应力误差，…… 误差性质：系统误差（常值、变值） 随机误差 2.3.4 提高加工精度的途径 2.3.4.1 直接消除或减小误差 [如：车床的跟刀架（图）] 提高系统精度，控制受力、受热 找出原因，有针对性地采取措施 2.3.4.2 补偿或抵消误差 控制误差的大小和方向，如：预受力加工导轨（图） 采用校正装置 采用自适应控制系统 2.3.4.3 转移误差 转移到非敏感方向 如：导套同轴度误差对中心距的影响（图） 2.3.4.4 误差分组 分化 分组调整 如：轴承分组装配 如：发动机连杆分组装配 2.3.4.5 “就地加工”（自身加工） 如：定位销孔配钻；模柄与模座同磨(凸模与固定板同磨,见祈本260页)；刨床的工作台：用刨刀自身加工，保证平行度 此外，对常值误差可采取积极控制方法 均化 如：平板的研磨 2.4 机械加工表面质量 2.4.1 表面质量含义 2.4.1.1 几何形状特征 表面粗糙度，波峰距尺度小于1mm，L3/H3小于50 表面波度，波峰距尺度为1~10mm，L2/H2大于50~1000 波峰距尺度大于10mm，L1/H1大于1000，宏观几何形状误差——属于加工精度的范畴 2.4.1.2 表面物理、力学性能的变化 冷作硬化 金相、组织变化（如磨削烧伤） 残余应力 2.4.2 表面质量对零件性能的影响 2.4.2.1 磨损寿命 存在最佳表面粗糙度（磨损曲线图） 冷作硬化 金相 残余应力 2.4.2.2 配合精度 动配合 间隙，静配合 过盈量 2.4.2.3 疲劳强度 微裂 残余应力 冷作硬化 金相 2.4.2.4 耐蚀性 此外，对接触刚度，结合面的导热和导电性、密封性，光的反射与吸收，气体和液体流动阻力等均有影响 2.4.3 影响表面粗糙度的因素及其控制 2.4.3.1 表面粗糙度及波度产生的原因 1）残留面积 2）塑性变形 3）振动 2.4.3.2 影响表面粗糙度的因素 1）刀具 材料，几何参数 2）工件材质及硬度 3）加工条件 切削用量，切削液 4）零件结构 2.4.3.3 降低表面粗糙度的措施 切削：调整切削速度，进给量，切削深度 刀具角度，切削液 预先热处理 磨削： 2.4.4 影响表层物理、力学性能的因素 及其控制 2.4.4.1 冷作硬化 切削： 材质 刀具 磨削： 2.4.4.2 金相组织 材质 砂轮 磨削用量 冷却与润滑 2.4.4.3 表面残余应力 局部热塑性变形 局部相变 局部冷塑性变形 工艺措施：光整加工，表面强化，人工时效，表面处理 2.5 机械加工中的振动及其控制（一般不讲） 2.5.1 振动的种类 自由振动 5% 强迫振动 30% 自激振动 65% 由振动系统本身引起的交变作用而产生 2.5.2 强迫振动及其控制 机内振动：电动机，回转零件，运动传递，惯性力 不均匀切削冲击 液压压力脉动 措施： 回转零件动平衡 隔振 提高动刚性，阻尼 减振器 阻尼器 2.5.3 自激振动及其控制 产生：负摩擦自振，再生效应自振，振型耦合自振 减振途径： 第2章 机械制造工艺基础知识 与模具制造相关 2.1 概述 主要指“冷加工”方面的工艺问题 2.1.1 基本概念 *生产过程（=工艺过程+辅助过程） 原材料→半成品→成品 全过程，劳动总和 包括：原材料的运输、保管、生产技术准备 （产品研究设计，工艺设计—含工装，工装制造，编程等） *工艺过程 [使加工对象的几何形状、尺寸、物理/力学性能发生改变的过程] （含产品装配）： 毛坯制造（铸、锻、焊等）； 零件加工（含热处理）； 油漆、包装等 *生产纲领 年产量（要考虑备品率、废品率等） *生产类型：相对概念，与零件尺