船体焊接工艺 65m远洋鱿钓船体焊接工艺说明书.docVIP

船体焊接工艺 65m远洋鱿钓船体焊接工艺说明书 1．本工艺适用于船体钢结构焊接。 2．焊接材料 2.1本船船体钢材主要采用CCSA级船用钢材，为一般强度结构钢，所选用的焊接材料必须与钢材的强度等级相匹配。 2.2本船焊条采用J422、J507、J421Fe船用焊条,焊条进厂应有质保书和船检认可证书. 2.3埋弧自动焊丝型号为BHM-1(H08A),直径为4mm,焊丝进厂应有质保书. 2.4埋弧自动焊焊剂牌号为HJ431,焊剂进厂应有质保书,如发现焊剂受潮应在200C烘箱内烘烤2h,去除水分. 2.5CO2气体保护焊焊丝型号为BH503(H08Mn2SiA),直径1.2mm的实芯焊丝,焊丝进厂应有质保书. 2.6CO2气体纯度不底于99.5%, CO2气体使用时必须经电热干燥器干燥. .人员资格 3.1凡参加本船焊接工作的焊工必须持有船检认可的有效焊工等级证书,参加环行大接缝焊接的焊工需持有Ⅲ级焊工等级证书.无证焊工一律不准上船操作. 3.2参加本船无损探伤工作的探伤人员必须持有CCS认可的Ⅱ级有效证书. 4.本船下列部位应采用碱性低氢焊条: 4.1船体大合拢环形对接缝和纵桁材对接缝; 4.2艏、艉柱及与外板和船体骨架的连接; 4.3主机机座及其连接构件; 4.4起重桩、系缆桩、强受力构件; 4.5大型船用铸钢件; 4.6船用压力容器和压力管路. 5.对接焊缝 5.1船体构件的所有对接焊缝,均应有封底焊(双面成型者除外).当无法进行封底焊时,可采用加垫板的型式,但必须保证焊透. 5.2板材厚度＞6mm时,应采用气刨开坡口型式进行焊接.埋弧自动焊按“10.1”条款处理. 5.3当对接板材之厚度差≥4mm时,应对厚板边缘削斜,削斜的宽度不小于厚度差的4倍. 6.角接焊缝 6.1当船体构件采用间断角焊缝时,在构件端部应为连续包角焊,其长度应不小于连接骨材的高度,且不小于75mm. 6.2在各种构件的切口、切角和开孔的端部应采用连续包角焊,包角焊焊缝长度不小于50mm,当板厚大于12mm时,包角焊焊缝和长度不小于75mm 6.3角焊缝的焊接规格具体见VZJ4210-190-01MX焊接规格明细表. 7.焊前准备 7.1焊条烘焙 7.1.1存放焊条的仓库应干燥通风,堆放焊条时离墙壁300mm,离地面300mm,防止焊条受潮. 7.1.2凡发现焊芯锈蚀、药皮脱落、药皮变质的焊条一律不准发现、使用. 7.1.3 J507焊条烘烤温度为350~400C保温2h,然后随炉冷却至100C保温,随用随取;现场使用的焊条应放入保温筒内.用剩的焊条需送回烘箱重新烘烤,以防止使用过程中重新受潮. 7.2坡口清理 7.2.1焊缝坡口及坡口二侧10~15mm区域内的铁锈、氧化皮、油、水分及其它污物,必须清理干净.必要时用手提砂轮打磨. 7.2.2清理完毕的坡口应及时焊接,避免重新锈蚀. 8.定位焊与装配间隙 8.1定位焊用的焊条必须与焊接时使用的焊条牌号相同，一般选用3.2mm直径,中板定位焊长度30~40mm,间距150~200mm左右. 8.2手工焊对接缝装配间隙＜1.5~2.5mm,局部＜6mm,且控制在焊缝总长的10%以内,否则返修;对接缝二板不平度(错边量)＜ 1.5mm,超差修正;角接缝装配间隙＜2~3mm,允许局部超差,当间隙≤5mm、且其超差部分长度不大于焊缝总长20%时允许堆焊,否则必须修正. 9.碳弧气刨 9.1碳弧气刨刨槽中心与焊缝中心偏差2mm. 9.2刨槽深度根据钢板厚度、焊缝留根决定,以利于焊接为先决条件. 9.3碳弧气刨刨槽应宽窄、深度基本一致、基本成一条直线,否则返修. 9.4反面封底焊时必须气刨出白,气刨后坡口表面无气孔、夹渣、裂缝、未焊透. 10.焊接 10.1埋弧自动焊 10.1.1为提高焊接自动化程度,保证焊接质量,凡有条件采用自动焊的平焊缝,均应采用自动焊焊接. 10.1.2大面积板缝自动焊拼接在胎架平台上进行,接头两端须加装100×100mm与钢板等厚度的引弧板、熄弧板.引弧、熄弧都应处在引弧板、熄弧板上进行,以保证整条焊缝焊接规范稳定. 10.1.3焊剂如有受潮,在200C烘箱内烘烤2h,去除水分. 10.1.4由于条件所限没有必备的刨边设备,钢板拼缝后必定出现装配间隙过大、不均匀的现象,极易使自动焊在焊接过程中出现烧穿、未焊透等缺陷.为此采用下述措施以保证埋弧自动焊的质量: 10.1.4.1钢板装配前用半自动切割机开V形坡口,坡口角度60,然后打磨,清除垃圾氧化皮等,用手工焊或CO2气体保护焊打底焊接一层,再用自动焊盖面焊接二层.反身后,用气刨适当开坡口,同时也清除了焊瘤、氧化皮等物,然后打磨,用自动焊反面封底焊. 10.1.4.2焊前彻底清除垃圾、铁锈、水分等污物. 10.1.5装配后一般应