pm10马口铁工艺研究(炼钢-连铸技术交流).pptVIP

四、双联与单联工艺操作过程对比—连铸工艺操作过程对比 本次试生产工艺执行情况及连浇炉数 三、冶炼工艺研究 2、改渣工艺对水口絮流的影响 RH精炼改渣后钢包渣（FeO+MnO）在3.56～14.45%，氧化性波动较大。 精炼结束改渣，由于没有促进夹杂物上浮的驱动力，产生的Al2O3夹杂部分不能被钢包渣吸附，存在于钢渣界面，浇注后期絮流几率大于浇注前起和中期。采用双联浇次浇铸过程每浇次至少更换三根浸入式水口连浇炉数平均8炉，水口絮流现象严重，结晶器液面波动相对较大，中包浇铸异常降级率接近6% 。 四、双联与单联工艺操作过程对比—转炉终点控制指标 双联工艺调整前后对转炉操作的影响不大，各项指标控制也均比较稳定 ；LF单联工艺要求转炉钢水出站氧含量控制在50-100ppm，前几炉钢到LF精炼氧含量偏高约200ppm左右，致使LF精炼脱氧调整时间长，不利于生产节奏稳定控制和钢水质量改善，此浇次后续钢水降低了转炉出站氧含量，精炼生产较为稳定 。 工艺 终点控制 转炉出站 LF进站 C% T ℃ [O] ppm C% Mn% T ℃ [O] ppm 双联调整工艺 0.07 1645 437 0.063 0.344 1570 162 LF单联工艺 0.068 1652 474 0.07 0.413 1560 122 四、双联与单联工艺操作过程对比—单联LF造渣工艺处理 马口铁在精炼造渣中，首先采用在转炉出钢时向钢包配加顶渣,利用钢水动能及钢水显热将顶渣部分熔化,并进行终渣预脱氧。通过一定强度的吹氩搅拌,确保钢包渣熔化,减少了在LF加入的渣量,缩短了化渣时间。钢包到达工位后,加入剩余的石灰、精炼剂、萤石等造渣料,并适当增大氩气流量。在进行供电前精炼渣已基本形成,加热造渣期间加入铝粉、铝渣球复合脱氧剂，进行渣的脱氧，同时用石灰和萤石来调整渣的碱度、流动性,确保在前期尽快形成白泡沫渣。在钢水加热到一定温度后，加入精炼调渣剂，在温度高的情况下，调渣剂迅速熔化，发泡，渣层厚度迅速上升，保证了埋弧效果，同时有利于综合脱氧剂的脱氧效果 。单联工艺加入的顶渣对钢包内原始渣起到改质及预脱氧的作用，从整体造渣效果来看，单联渣子氧化性和碱度要远远好于双联工艺对钢水的可浇注性也有了相应的保证。 四、双联与单联工艺操作过程对比—单联LF造渣工艺处理 此表主要反应得是单联、双联精炼造渣工艺的差别，从整体造渣效果来看，单联渣子氧化性和碱度要远远好于双联工艺。实践证明,单联工艺加入的顶渣对钢包内原始渣起到改质及预脱氧的作用，使LF碱度提高,氧化性降低。调渣剂的加入保证了精炼渣层的厚度，充分促进了铝粉、铝渣球综合脱氧剂的脱氧效果，是钢水出站的氧化性降低，碱度的提高加大了夹杂物上浮和吸收的几率，对钢水的可浇注性也有了相应的保证。 工艺 工位 SiO2 CaO R MgO FeO Al2O3 MnO MnO+FeO 单联 LF进站 5.74 44.68 7.78 8.17 3.79 17.65 1.02 4.81 LF出站 5.16 59.47 11.76 7.82 1.06 19.28 0.05 1.1 双联 LF进站 6.94 40.78 5.88 6.51 12.32 15.64 8.89 21.21 LF出站 5.02 49.11 9.78 11.76 3.72 21.51 3.53 7.25 单联、双联工艺进站、出站渣样的平均值对比 四、双联与单联工艺操作过程对比—钢水成分的控制 通过单联和双联工艺成分控制的比较，可见单联工艺成份制相对不定，尤其是C含量偏差较大，主要是用碳粉调C精度较小。今后在调碳时需重点控制，在碳含量微调时可以采取打入碳线的方式来完成，其成分可以控制的更加准确 工艺路线 C% Si% Mn% P% S% Als% 双联 0.103 0.012 0.47 0.016 0.006 0.033 单联 0.088 0.016 0.484 0.014 0.005 0.033 标准（T4） 0.08-0.11 ≤0.02 0.45-0.55 ≤0.02 ≤0.018 0.010-0.060 单联、双联工艺相比过程成分的控制对比 四、双联与单联工艺操作过程对比—钢水成分的控制 1、碳元素在LF控制 要想使碳含量符合内控成分，在精炼冶炼上就要微调钢水碳含量，其主要控制措施如下： ①降低转炉出钢时的碳含量，保证精炼到站碳含量0.08%左右； ②加强钢包的管理，钢包内衬使用超低碳透气砖，降低钢水侵蚀透气砖 碳含量的上升； ③接滑电极时要做好安全检查确认，检查电极接头处是否存在裂纹，避 免因电极的