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浅谈MRP系统的工作原理及应用 学 生 姓 名 樊千语 专 业 管理科学与工程 学 院 管理学院 2012年 10月7 日 1 MRP的基本原理 在制造业的生产经营活动中，一方面需要对原材料、零部件、半成品和产成品进行合理的储备，以保证生产的顺利进行，并同时满足波动不定的市场需求;但另一方面，原材料、零部件和在制品的库存又占用大量资金。因此，为了加快企业的资金周转，提高资金的利用率，需要尽量降低库存。MRP就是为了解决这一矛盾而提出的，它既是一种较精确的生产计划系统，又是一种有效的物料控制系统，用以保证在及时满足物料需求的前提下，使物料的库存水平保持最低。 1.1 MRP的概念 物料需求计划MRP(Material Requirememts Planning)是美国IBM公司于20世纪70年代在库存管理的定货点法基础上提出来的。物料需求计划是在生产计划的基础上,根据各生产环节需要,以每个物料为计划对象,以生产完成日期为世间基准倒排计划, 按物料的提前期长短区别各个物料下达计划及调拨（交货）时间的先后顺序。也就是说,要使计划做到在需用的时候所有物料都能配套备齐,而在不需用的时候有不要过早的积压,从而达到减少库存量和占用资金,又能保证生产,按时完成任务的目的。 MRP的基本结构包括MRP的输入、MRP的实行和MRP的输出三个部分，以便确定所需物料的生产或订货日程和进度，保证按生产进度的要求进行生产，同时维持最低的库存水平。 1.2 MRP的工作原理 主生产计划 （MPS）预测 主生产计划 （MPS） 预测 其他 需求 合同 物料需求计划 （MRP） 物料清单（BOM） 库存信息 采购计划 加工计划 图1-1 MRP逻辑流程图 MRP回答了制造业生产管理4个问题:要生产什么？要用到什么？已经有什么？还缺什么，什么时候下达计划？在MRP系统中，主生产计划回答了第一个问题；物料清单回答了第二个问题；物料库存信息回答了第三个问题；第四个问题还缺什么，什么时候下达计划则由MRP来回答。 1.2.1 MRP的输入 （1）主生产计划（MPS） 主生产计划是驱动MRP的一整套计划数据，它反映出企业打算生产什么，什么时间生产，生产多少。主生产计划必须考虑销售合同、市场预测、原先未完成的订单、可用物料的数量、现有的生产能力、管理方针和企业目标等。主生产计划只考虑最终项目，这里的最终项目，可能是产品，也可能是处于产品结构中最高层次的装配件。主产品的生产进度计划所覆盖的时间长度要不小于其组成零部件中具有的最长的生产周期，否则这样的主产品生产进度计划不能进行MRP系统的运行，因此是无效的。主生产进度计划表如表1-1所示： 表1-1 主生产进度计划表 时期/周 1 2 3 4 5 6 7 8 产量/(件/周) 40 15 30 60 15 45 （2）物料清单（BOM） 物料清单是一种产品结构文件，它不仅罗列出某一产品的所有构成项目，同时也反映出这些项目之间的结构关系，即从原材料到零部件，再到最终产品的层次隶属关系。 它不简单地是一个物料清单，它还提供了主产品的结构层次、所有各层零部件的品种数量和装配关系。一般用一个自上而下的结构树表示。每一层都对应一定的级别，最上层是0级，即主产品级；0级的下一层是一级，对应主产品的一级零部件，这样一级一级的往下分解……一直分解到最末的一级n级。一般是最初级的原材料或者外购零配件。每一层各个方框都标有三个参数：组成零部件的名称、数量以及相应的提前期。 例如下图1-2某A产品的结构图 Z(2)Y(2) Z(2) Y(2) X(3) M(2) Z(1) n=0 n=1 n=2 图1-2 A产品结构图 A 其中，A、X、Y、Z、M的提前期分别是2、2、5、1、1周。 （3）库存文件 它包含有各个品种在系统运行前期初库存量的静态资料，但它主要提供并记录MRP运行过程中实际库存量的动态变化过程。由于库存量的变化，是与系统的需求量、到货量、订货量等各种资料变化相联系的，所以库存文件实际上提供和记录各种物料的所有各种参数随时间的变化。主要有以下一些参数： 总需求量。是指主产品及其零部件在每一周的需要量。其中主产品的总需求量与主生产进度计划一致，而主产品的零部件的总需要量是根据主产品出产进度计划和主产品的结构文件推算得出的。 计划到货量。是指已经确定要在指定时间到达的货物数量。 库存量。是指每周库存物资的数量。由于随着到货和物资供应的进行，每周的周初库存量和周末库存量是不同的。因此，规定这里记录的是周末库存量。它在数值上等于 库存量=本周周初库存量+本周到货量-本周需