制造技术课程设计.docVIP

机械制装备设计课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、 毛坯设计 （一）、设计要求： 正确确定毛坯类型、加工余量、余块、分型面或分模面、浇注位置、拔模斜度、收缩率、尺寸及型芯尺寸等，并正确绘制毛坯工艺简图。 （二）、设计内容 根据所给定的图纸确定毛坯类型为铸件，拔模斜度为3。，收缩率为1%，加工余量、余块、分型面、浇注位置、尺寸及毛坯工艺简图如图1所示。 图1 机械加工工艺设计 （一）零件的工艺分析： CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以为中心的加工表面： 这一组的加工表面有的孔，下端面为的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔，尺寸为M10，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以为中心的加工表面： 该组的加工表面有的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3．以为中心的加工表面： 本组的加工表面有的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求，端面之间的距离为mm。孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与孔壁之间的平行度公差为) 4．以为中心的加工表面 这组的加工表面有的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。 由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。 （二）、工艺规程设计： 1.确定毛坯的制造形式： 零件材料为HT200。手柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 2.基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 (1)粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块V形块分别支承和作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 (2)精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不作介绍。 3.制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、孔； 工序五：插键槽6H9； 工序六：铣槽1443 mm； 工序七：钻、拉孔； 工序八：钻孔； 工序九：钻、扩螺纹孔； 工序十：钻、钳锥销通孔、M10； 工序十一：终检。 （2）工艺路线方案二： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：钻； 工序四：粗铣上、下表面； 工序五：精铣下表面； 工序六：插键槽6H9 mm； 工序七：铣槽14 mm 43 mm； 工序八：钻孔； 工序九：钻、拉孔； 工序十：钻、扩； 工序十一：钻、钳锥销通孔、M10； 工序十二：终检。 （3）、工艺方案的分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工的孔，再以的孔的孔为基准加工的孔。方案二则是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工及插键槽，最后完成对的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。 综上所述，零件的具体工艺过程如下： 工序一：备料 工序二：铸造毛坯 工序三：粗铣、半精铣凸台端面，选用X51立式铣床； 工序四：钻，扩，铰内孔，选用Z535立式钻床； 工序五：钻，粗铰，精铰孔，选用Z535立式钻床； 工序六：铣槽mm，选用X5030A型铣床； 工序七：钻、粗铰、精铰螺纹孔，选用Z525立式钻床； 工序八：钻锥销通孔，选用Z525立式钻床； 工序九：拉键槽6H9mm； 工序十：钻槽底通孔钻，选用Z525立式钻床； 工序十