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精益理念在生产设备中应用探究摘要：本文以径向引线装置(热敏电阻)产品的生产制造为案例，阐述了精益生产理念在生产设备中的运用，并通过单件流生产，产线平衡规划等的运用成功的实例进一步说明了精益生产理念对于提高生产设备的人、机效率，降低运作成本方面的积极影响。 关键词：精益生产；单件流；生产周期；准时化 中图分类号：TU522.05 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2012）04-0-01 一、引言 伴随着全球一体化的不断进程，制造业强劲的经济成长速度，使制造加工业已成为企业争相进驻的重要领域。而制造加工业中一个很重要的指标就是制造成本。在人力成本，管理成本不断飙升的时候，如何能最大限度地降低制造成本，加速制造周期，不断加强竞争力，是摆在每一个企业面前的课题。因此，企业通过运用精益生产工具来降低制造成本显得尤为重要。 二、精益生产理论 (一)精益生产的内涵 精益生产(Lean Production)又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 (二)精益生产的特点 (1)拉动式准时化生产。以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板(Kanban)的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息(看板的形式不限，关键在于能够传递信息)。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。 (2)全面质量管理。强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量，生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。 三、精益生产的实际运用 径向引线装置(热敏电阻)是一种插件式的片式元件，属于自复式保险丝的一种。用途非常广泛，汽车，轮船，家电以及微电子领域。产品种类繁多，客户分布非常广泛。 在传统的制造流程中，一个流程完成才进行下一个工艺步骤。各工艺步骤之间也没有什么太多联系，其中的作业员联系也是非常不紧密。而这与精益生产的理念是不相符的。 总计需要10.5个工作天，如此长的制造时间使得企业无法满足许多客户的紧急的订单而丧失了不少生意。因此，要最大限度地压缩生产周期。从精益生产的理念中强调单件流的概念。单件流可以使得各工业步骤之间协同一起进行。 但是另外一个问题也跟着来了，如果粉涂开始的太早，会不会出现粉涂工位一直待料呢？会不会解决了组装工位上的等待但是造成粉涂工位上的等待呢？为此，必须做这两个工序的能力分析。由于此两工序均由设备来实现，所以可以针对此两工序的设备进行。 在实践中，企业的运作非常成功。主要表现在以下几个方面： (1)成功地将组装站的等待时间压缩到最低。以60K的工单量来计算，企业可以省掉9.5小时的组装工位等待时间。 (2)问题的及时反馈。既然两个工序的开始时间相隔不远，如果粉涂工位发现组装工位的任何问题，都可以及时反馈到组装工位，组装工位可以及时纠正从而避免更多的浪费。 (3)员工的互动以及团队精神的诠释。既然是连续式操作，相互反馈，联系沟通等等就不可避免。这就促使这两个工序的人员不断加深了解和沟通，为更好的团队合作打下基础。 四、实施精益生产的几点建议 (一)整体的流程平衡以及单个工位的效率提升 面对一个实际的制造生产流程时往往有好多的改善项目，其中一个项目的改善有可能对其他项目的改善产生影响。比如当企业在配置整体流程的平衡性时，需要用到单个工艺步骤的流程时间，但是单个工艺步骤的流程时间的改变反过来又会对企业的配置产生影响。在这种情况下，先进行那个改善常常使管理者困惑。通过上述的实践，建议可以对这几种可能的改善做综合评估，如从改善的难易程度，改善的耗时，改善的成本以及改善所能带来的效益这几个方面综合评估，由团队最终决定出最优改善的先后顺序。 (二)勿以善小而不为 改善的时候，团队往往是从最迫切，最能带来效益的地方着手。当改善进行到一定程度，大的改善将渐渐消失