仓储运输管理程序.docxVIP

1 目的为规范仓库的原材料接收、储存、搬运、发运操作流程，而制定的管理程序。2范围本公司的原材料、半成品、成品、机器备件、劳保用品、实验耗材等。3 职责/依据3.1仓库负责原材料、成品接收、储存管理、发料、退料、出货、调拨等作业。 3.2质量负责原材料、半成品、成品的质量检验。3.3非生产原材料验收由使用部门验收。4. 程序/内容4.1 原材料的库存操作和管理4.1.1原材料的入库 4.1.1.1原材料入库时，仓库管理员根据采购以邮件形式发出的供应商到货通知准备收货。收货时首先确认外包装有无破损，然后清点数量，如数量无误并无破损则填写《入库单》(附件5）。送到库位，并悬挂上《待验》（-QR-SC-001）标志。订单数量和到货数量不符：（A）多交处理：供应商交货数量超过订购数量时，超出订单数量部份，应及时通知采购，仓库根据采购的通知处理。（B）少交处理：供应商交货数量少于到货通知单数量时，需通知采购须针对少交数量联系厂商补足。（C）不合格处理：质量经检验判定不合格时，参照《不合格品控制程序》（-CX-QA-005）处理。 （D）上述不合格原料，供应商接到采购通知逾期未处理的，仓库不负责保管。 4.1.2待检验原材料的管理。 4.1.2.1原材料请验合格之前要保管在原材料待检区以便进行数量和外观的检查。（化学品，危险品等有特殊要求的需要单独存放）。4.1.2.2仓库里的原材料合格品、不合格品及其他区域要区分管理，并做好区分标识。4.1.2.3质量检验按照《取样控制程序》（YOA-CX-QA-023）执行。4.1.2.4质量部判定为不合格的原材料，仓库将其转移到不合格品区，只有合格品在正常库区存储。 -设立专门的不合格品保管区域。 -不合格原材料需附贴《不合格证》（-QR-QA-016）。 -质量部检验合格后的原材料，将原材料所在库位上的黄色《待验》变更为绿色《合格证》（-QR-QA-015）。4.1.3原材料最佳库存量管理4.1.3.1安全库存的原则4.1.3.2不因缺料导致生产停线（保证物流的畅通）4.1.3.3在保证生产的基础上做最少量的库存4.1.3.4没有呆料，依原材料用量需求考虑，购买前置期、难易度、贵重程度，根据供应商的交货提前期，及公司生产的日需要量，来制定原材料的安全库存量，以满足生产的需要。4.1.4原材料的保管4.1.4.1 仓库原材料的合格品、不合格品、长期库存品及其他区域要区分管理并制定明显标志。在库原材料按照以下方法来管理：-原材料按照库位来进行摆放。 -原材料需进行标识和状态板的识别管理，研发用原材料需单独设立保管区。 -凡有危险易燃物品应特殊储存，并应与其它原材料隔离。 -原材料仓库保持室温避免阳光直射，防止紫外线的影响。 -仓库的8S管理。 -仓库不得携带明火入内（如：抽烟等）。 -仓库内外附近，应备有消防设备。 -材料按照从重到轻或从大到小的顺序进行摆放。 -细长的材料不能靠着放，也不能竖着放，要平躺着放。 -原材料堆放基准：不能混放，逆积等。 4.1.4.2仓库的先进先出的方法： 生产计划下达到仓库后，仓库根据产品研发部发的BOM结构制定出《生产车间发料单》(附件6）和《包装车间发料单》（附件19），在仓库库存表格中按照进货批次进行原材料备货。4.1.4.3 原材料的零头箱管理方法： -已开封的原材料要粘贴余量管理标签并用扎带进行封口处理。4.1.4.4 原材料的长期库存处理：-长期库存在仓库向质量部提出请验申请后，要将其移入原材料待处理区保管，并贴上标识。等质量检验判定合格后，转移到正常库位进行管理。-质量检验结果，不合格品按照《不合格品控制程序》处理，如需让步放行则填写《让步接收申请单》（-QR-QA-060）处理。4.1.4.5化学危险品的管理： -设立单独的库位进行储存管理。 -管理对象：包括化学试剂、酒精等。4.1.4.6原材料不合格品的管理： -合格品库位与不合格品库位应加以区分管理。 -生产中所产生的边角废料单独设立库位。 4.1.5原材料异常作业： 4.1.5.1采购入库原材料经质量部判为不合格品，不合格品存放指定库位，仓库依不合格品库位数据和采购员确定要退货的不合格原材料数量，出具《退货单》(附件7)，退货单经供应商和仓库双方签字后，可进行退货处理。4.1.5.2生产部门退库的报废原材料、不合格原材料入库作业：质量部判定后，生产部门出具《不合格品退库单》(附件8)，由生产部门填写退库单，质量部签字，仓库依退库单清点实物，将不合格原材料退到仓库，并通知采购联系供应商处理。 4.1.5.3生产部合格原材料退库，因生产计划变更或盘点等原因生产部将多余的原材料进行退库的，生产部需填写《合格品退库单》（附件9），质量确认后进行退库。4.1.5.4实物和退库单不符的，仓库