乳化液简述1课件.pptVIP

;一、轧制工艺润滑剂概述 1、轧制工艺润滑剂的发展过程 2、轧制工艺润滑剂的基本功能 二、乳化液 1、乳化液的组成 2、乳化液的制备 3、热分离性 三、冷轧工艺润滑系统 1、轧机的乳化液系统 2、乳化液使用时主要分析项目及其评价 ;1、轧制工艺润滑的发展过程 金属轧制始于15世纪，首先是冷轧变形抗力很小的金属，如金和铅；16世纪，人们开始轧制窄带，用来制作货币。1728年法国首先使用带孔型的轧辊，但是，在约一百多年后才轧出较规则的金属棒材。18世纪中期，人们开始热轧较宽钢板，而薄板热轧未采用润滑油。1892年，当第一套宽带钢连轧机组建成时，还没有采用工艺润滑。 18世纪开始人们能轧出较宽的铅板，不久轧制有色金属，同时轧制的厚度范围也扩大了。然而，直到19世纪人们才开始使用润滑油涂抹轧辊进行润滑。润滑油通常是以矿物油和动、植物油为基础油。20世纪初，铝板轧制过程中由于铝对轧辊的粘附以及表面质量的要求，促使轧制工艺润滑的发展，并取得显著效果。至此，人们第一次提出了系统地发展轧制润滑油的任务，对矿物油也提出了更高的要求（如污垢少）。为提高润滑效果，人们往油中添加活性物质，与此同时，低速冷轧窄带钢问世，用水冷却轧辊。 ; 轧制方法虽较早问世，但钢的热轧工艺润滑却到20世纪30 ～ 40年代才出现。1935～1936年间，苏联最早在型钢轧机上用动物油（牛油、猪油）润滑轧辊。1968年美国大湖分厂在热带轧机上采用工艺润滑。后来许多国家在板带、型材轧机上采用工艺润滑获得成功。我国始于1979年，在1700炉卷轧机上取得良好润滑效果。 镀锡钢板最早于14世纪在德国问世，首先是锻造方法，到18世纪才改为轧制生产。1790年开始热轧，由于镀锡板需求增加，促进了宽带冷轧机发展。但是，由于矿物油等润滑问题未解决，使生产受到限制。由于轧制速度不断提高，变形量很大，因而迫切要求同时解决轧辊的润滑与冷却问题，于是，出现了冷却性能良好的乳化液润滑以代替纯油润滑。;轧制示意图;2、轧制工艺润滑剂的基本功能 一种工艺润滑剂除了要满足其工艺要求外，往往还要求其实现多种功能，但这些要求可能是矛盾或相互制约的，所以要考虑某些特殊要求。但总的来说，工艺润滑剂应具有的普遍的基本作用包括： 1、降低轧制过程的力能参数（轧制力、轧制力矩、主电机功 率）； 2、分离表面、降低摩擦； 3、减少磨损，提高轧辊使用寿命； 4、提高轧机轧制能力，可实现低温、大压下轧制； 5、提高轧制作业率； 6、冷却性，轧辊冷却，实现高速轧制； 7、减少轧件的不均匀变形；;8、减少轧制过程氧化生成数量，防止氧化铁皮的压入； 9、改善轧后制品质量（板形控制、尺寸精度、表面粗糙度与精洁性等）； 10、对不同工况的适应性； 11、化学稳定性； 12、使用方便与可控制性； 13、使用安全性； 14、残留物易清除； 15、符合环保要求；;根据金属加工液分类标准按金属加工液的组成将其分成以下五大类： （1）油和油基液体； （2）乳化液和分散型液体； （3）化学溶液； （4）固体润滑剂； （5）其他（有机醇、醚、磷化物、氯化物、硫化物等）。 其中，常用的轧制工艺润滑剂是（1）、（2）两大类，它们又称轧制油和轧制油乳化液。;二、乳化液;1.1、基础油 基础油可以是矿物油、动植物油或合成油。润滑剂的许多理性化性能，如黏度、闪点、倾点等都是由基础油决定的。另外，基础油的黏度也是影响乳化液的性能的关键因素之一，同时还要考虑基础油的黏度要与乳化剂和添加剂的黏度相近,否则可能会对乳化液的稳定性产生影响。 1.2、乳化剂 由于两种互不相溶的液相，如油和水混合时不能形成稳定的平衡体系，故需加入表面活性剂，也即乳化剂。乳化剂具有独特的分子结构，其分子一端为亲油基，而分子的另一端为亲水基。这样，通过乳化剂把油和水结合起来形成稳定的油水平衡体系。乳化剂结构及乳化液形成过程示意图如下：;乳化剂结构及乳化液形成过程示意图;根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为： (1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点，同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是，其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。 (2) 阳离子型乳化剂。阳离子乳化剂形成的乳化液对水质不敏感，由于其本身就具有杀菌作用，故乳化液不易腐败变质。然后,阳离子成本较高，使用受到限制。 (3) 非离子型乳化剂。非离子型乳化剂的亲油基和亲水基链长可以人为设计。另外，由于乳化剂是非离子，故乳化液不怕硬水。但是若配方不当则容易产生泡沫，而且成本也较高。;1.3、添加剂 添加剂就是能够改善油品某种性能的有极性的化合物或聚合物，它是提高