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目录(CA6140车床齿轮84002) 前言……………………………………………………………2 零件的工艺分析及生产类型的确定…………………………2 选择毛坯………………………………………………………2 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯…………………2 选择加工方法，制定工艺路线………………………………4 工序设计………………………………………………………6 确定切削用量及基本时间……………………………………7 总结……………………………………………………………11 参考文献………………………………………………………12 1.前言 机械制造工艺学课程设计是在学完了制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对自己今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力。为回厂后的工作打下一个良好的基础。 2.零件的工艺分析及生产类型的确定 2.1零件的工艺性 齿轮零件的图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔φ68K7mm要求Ra0.8μm有些偏高。本零件各表面的加工并不困难。关于4个φ5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上5mmX1.5mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面距离为2.5mm。由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，因此4个φ5mm的孔加工亦不成问题。 2.2零件的生产类型 零件材料是45钢，零件年生产量5000，为大批量生产。 3.选择毛坯 齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，做毛坯可采用模锻成型。 零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。 4.确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 4.1确定加工余量 根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数，查《机械加工工艺手册》得，直径方向为1.7-2.2mm，水平方向也为1.7-2.2mm，即锻件各外径的单面余量为1.7-2.2mm，各轴向尺寸的单面余量亦为1.7-2.2mm，锻件中心两孔的单面余量按手册中锻件内孔直径的单面机械加工余量表，可查得为2.5mm。 4.2确定毛坯尺寸 根据查得的加工余量适当选择稍大即可，只有φ68K7mm孔，因为表面粗糙度要求达到Ra0.8，故需增加磨削的加工余量，参考磨孔余量，确定磨削单面余量为0.5mm。其余个表面粗糙度均是Ra≧1.6μm，因此，这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加工所查得的余量值即可（表面只需粗加工的，可取查得数据中的最小值，表面需粗加工和半精加工的，可取最大值）。 4.3设计毛坯图 ⑴确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得如下： 零件尺寸 单面加工余量 锻件尺寸 偏差 φ117h11 2 φ121 +1.7 -0.8 φ106.50 -0.4 1.75 φ110 +1.5 -0.7 φ90 2 φ94 +1.5 -0.7 φ940+0.046 2.5 φ89 +0.7 -1.5 φ68K7 3 φ62 +0.6 -1.4 64+0.5 0 2及1.7 67.7 +1.7 -0.5 20 2 20 ±0.9 12 2及1.7 15.7 +1.7 -0.4 32 1.7 31 ±1.0 ⑵确定圆角半径 铸件的圆角半径按2.2-22确定，本锻件的各分阶的H/B皆小于2，故可以用下面的计算公式计算。 外圆角r=0.05H+0.5=（0.05×32+0.5）mm=2.1mm r圆整为2.5mm 内圆角R=2.5r+0.5=（2.5×2.2+0.5）mm=6.75mm R圆整为7mm ⑶确定拔模角 此锻件由于上下模模腔深度不等，起模角应以模腔较深的一测计算。 L/B=110/110=1 H/B=32/110=0.291 查手册得，外起模角α=5°，內起模角β=7° ⑷确定分模位置 锻件毛坯是H﹤D的圆盘类锻件，应采取轴向分模，这样可冲内孔，使材料利用率得到最高，为了便于起模及便于发现上下模锻过程中的错位，分模线位置选在最大外径的中部，分模线为直线。 ⑸确定毛坯的热处理方式 钢质齿轮毛坯经锻造后应安排正火，以消除残留的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善了可加工性。