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PQC质量控制程序 （ISO9001-2015） ? 1.目的： 为有效控制产品制造过程的质量，确保产品质量满足客户的要求。 ? 2.范围： 所有产品包装前制造过程各个阶段的质量检验。 ? 3.定义： 3.1.自检：生产过程中作业员按规定的要求对产品进行自主检验。 3.2.巡检: PQC按规定的要求巡回检验在制的产品。 3.3.首件检验：PQC对每道工序制作的第一个产品经自检合格后的质量再确认。 3.4.终检: PQC在零部件或产品完成加工的移转前，按规定要求对其进行的检验。 ? 4.职责： 4.1.品管部： 4.1.1.品管部QE： A.《产品检验标准》、抽样计划、限度样的建立和提供。 B.质量异常的稽核和提报, 提出纠正预防措施,并追踪改善成效。 C.进行统计分析及追踪改善,以及质量记录的整理存档； D.质量教育需求的提出和进行; E.检具的设计及测量器具的管理。 4.1.2.品检人员： A.首件检验、巡检、终检的检验进行。 B.制程检验记录的填写；质量记录整理存档。 C.质量问题的反馈、处理;跟踪纠正预防措施的落实。 D.不合格品的管制、标识。 4.2.制造部各工序： 4.2.1.负责首件品、在制品、成品的自检、互检。 4.2.2.提出制程不合格品的纠正预防措施； 4.2.3.质量异常的处理。 4.3.技术部： 4.3.1.技术文件/图纸的提供。 4.3.2.制作过程的技术辅导。 4.3.3.工艺执行状况的检查。 4.4.各部门：本部门造成的质量异常的纠正预防措施的提出和执行；其它部门提出的纠正预防措施的执行。 ? 5.作业内容： 5.1.检验依据：品管部根据制程质量控制需要，在各制造单位设立相应的QC组，执行质量检验。制程检验依据首件品、限度样、技术文件、抽样计划结合等进行。 5.2.品管部QE须对进行受控管理,对限度样要建立专门的贮存室并形成《限度样一览表》,指定品保员进行管理. 5.3.首件检验： 5.3.1.制程过程中各生产组别应执行首件检验，首件检验的时机包括： A.制程在每班次生产开始；交接班产品未切换的仍须重新执行首件检验。 B.材料、工序变更； C.作业员变更； D.产品更换； E.换模；异常处理后（如：模夹具维修、机器维修、质量异常等）等情况。 5.3.2.首件检验应当全面，应当对本加工工序所涉及的品质项目进行全面检验并记录。 5.3.3.首件生产前准备：生产单位应准备用于生产的技术文件，质量依据文件及必要的外观限度样和量具。生产单位应当对作业员进行必要的产品培训，以确保作业人员熟悉操作手法，明确品质标准，掌握重点注意事项。 5.3.4.首件生产的自检：作业员或调模工对首件产品进行自检，首件检验应含产品的加工尺寸和外观、加工方法、工模夹具及所使用物料等方面。 5.3.5.首件检验合格后，PQC在《首件标识卡》合格栏上判定并签名，产品方可开始批量生产。 5.3.6.首件产品确认时，PQC对首件产品确认无把握时，应及时逐级上报解决。 5.4.自检、互检： 5.4.1.作业员在生产过程中应依据首件产品或检验依据文件、限度样对所生产的零件进行自检。自检发现不合格品时，作业员应立即暂停作业并向组长报告，即时反馈PQC对已制品进行质量确认，由品检人员判定后作业员依要求处理。生产组长须确保作业员执行一小时一次的自检，防止出现批量不良。 5.4.2.自检发现不合格品时按《不合格品管理办法》处理。 5.5.巡检： 5.5.1.PQC应巡查作业员的作业方法，对标准的掌握、使用容器、工件的摆放及防护是否正确，同时监督作业员自检动作是否执行。 5.5.2.首件合格批量生产时，PQC依据首件品、限度样、技术文件进行巡检，检验内容包括首件检验项目（本工序加工项目）、组合件整体性能检验，同时进行产品试组装、特殊性能测试。检验结果记录于《制程检验记录表》上。 5.5.3.PQC巡检时发现异常状况时，应立即要求作业员暂停生产，并立即反馈QC组长和制造单位主管，经QC组长判定为不合格品时，要求责任单位进行纠正和纠正措施。异常排除后，经重新首件检验确认方可继续生产。 5.5.4.巡检发现且判定为不合格品时按《不合格品管理办法》处理。 5.6.移出判定： 5.6.1.制造单位生产的半成品、成品由物料组人员进行标识。要跨课移转到下一工序时，由物料组通知PQC做移出判定。 5.6.2.品检人员对巡检合格的产品，物料移转时，PQC须判定产品是否合格，《标识卡》上签认，判定为不合格品时，物料不得移转。 5.7.库存物料的检验： 5.7.1.资材课依《仓储管理办法》进行仓库管理，定期对库存物料进行核查。对于超过保存期限、需移出的物料或呆滞物料的转用等由资材课报品检人员检验。 5.7.2.品检人员依相应的检验标准或规范对物料进行检验，物料经检验合格,由品