多缸搪瓦机主机部分设计毕业论文.docx

多缸搪瓦机主机部分设计毕业论文目录摘　要IAbstractII第一章绪论11.1设计的目的和意义11.2国内外现状11.3课题的研究内容2第二章动力传动装置的设计32.1动力传动方案的拟定及说明32.2电动机的选择42.3传动比分配及运动和动力参数计算62.4传动零件设计82.4.1 V带设计82.4.2高速级齿轮设计112.4.3低速级齿轮设计152.4.4高速轴的设计计算192.4.5中间轴的设计计算232.4.6低速轴的设计计算272.4.7 箱体结构设计31第三章进给系统设计343.1传导螺旋的设计计算343.2传导零件设计计算343.2.1差动进给的设计计算343.2.2齿轮设计353.2.3主轴丝杆设计363.2.4差动轴设计373.2.5箱体结构设计41第四章机体机座设计42第五章结论与建议43参考文献44致谢45第一章绪论1.1设计的目的和意义本课题是要设计一种多缸搪瓦机（主机部分），主要用于各种机械使用的各种型号内燃机在维修时的镗瓦作业。目前，内燃机维修时使用的镗瓦方法主要有两种方式：一是手工刮瓦，作业时需要依靠有丰富作业经验的技工，否则难以可以保证加工精度，同时该法工作效率极低；二是机械镗瓦，但目前所使用的镗瓦机主机和夹具是分离的，安装时需通过垫木板的方式来调试高度，特别费力，又由于其结构简单、加工过程中振动很大，故加工精度低，无法满足比较严格的加工精度要求，同时加工范围窄，无法适应多型号机体加工。为了提高镗瓦作业的工作效率和质量要求，因此设计一种能够满足工作要求的新的镗瓦机显得尤为重要，这对于提高内燃机维修质量，延长维修后内燃机的使用寿命，提高维修效率，减轻工人劳动强度等有重要意义。1.2国内外现状目前在我国汽修行业中所选用的镗瓦机，大多是西安专用机床厂生产的JCS007型镗瓦机。这是一种低转速普通型镗瓦机，主机部分和夹具部分是分离的，无夹紧装置。据了解，在一些修配厂中，对这种型号的镗瓦机的使用方法不尽相同，尤其是工件定位方式。一种是按该机的使用要求，用校正套的方法进行对刀加工。即在缸体两端的座孔内装入校正套，装上轴瓦，这样就认为是达到了对刀的目的。但是，这种对刀方法远达不到精确校正的目的。原因是缸体在使用一定的时间后，轴承座孔会发生变形，校正套取出座孔后，镗杆未必能在座孔中心，达不到校正精度。还有，就我国现在的情况而言，生产的瓦片还不能达到标准化和系列化程度，一些修配厂，特别是规模较小的维修厂所使用的瓦片多是来自不同的厂家，瓦片的合金层厚度不一，若采用上述定位方法，会出现还未等瓦片镗圆，瓦片的部分部位已镗削至瓦底的情况，造成瓦片无法使用。另一种是采用试切的方法进行对刀。即把瓦片装入座孔后，先将镗杆装在大致的位置，再通过试切的方法，用木棒敲击缸体，逐渐将切痕调整至合适的深度。即认为达到定位的目的。这种方法效率低，也并不科学。在实习过程中，注意到该机机床刚度较低，在工作中会产生冲击和震动，又由于主机部分、夹具分离，因此影响加工精度，此外，该机采用附加支撑，加工至中间支撑时需卸刀，然后进给一段后再装刀，故产生二次误差，影响加工精度，同时降低生产效率。该机的转速调整采用更换皮带的方式，操作及其不便，同时镗杆上刀具安装简单，无长度调整装置，给对刀带来不便，影响对刀精度及作业效率。1.3课题的研究内容由此，参照相关资料及根据所学知识，且通过实际考察，拟设计一种镗瓦机要求，一、适应性好，可镗一、二、三、四、六缸多缸内燃机的主轴瓦，并可镗各种连杆瓦；二、可调转速，工作稳定性好，加工精度高。其主机部分主要采用齿轮传动，设计主机床头与工作台一体，并配合主用配套夹具，保证整机能够平稳的进行各种加工作业、调试方便、适应于维修作业的特点，第二章动力传动装置的设计2.1动力传动方案的拟定及说明该多缸搪瓦机用于加工一、二、三、四、六缸多缸内燃机的主轴瓦（100—1500mm），并可搪各种连杆瓦，由于发动机体具有体积大，重量大的特点。动力传动装置的选择，应满足加工的要求，综合考虑传递动力的要求，有两种方案:方案一：电动机通过V带传递给主轴和减速器，再通过减速器齿轮传动，经联轴器传递给溜板箱进给加工。此方案调速不变，进给机构结构复杂，尺寸庞大，而且配合起来不是太方便。方案如图2-1：图2-1 方案一传动简图方案二：电动机通过V带带动两级圆柱齿轮减速达到传递动力和三级调速的目的，之后通过主轴进给机构进给加工。此方案结构简单，而且布置合理占用面积也不大，便于与夹具组合，精确实现动力的传递，提高加工精度。鉴于此，定于所设计的多缸搪瓦机的主机传动方案为采用一台1.1KW的电动机通过皮带带动一个三级变速减速器，之后再通过皮带传递给主轴，主轴通过特殊的差速进给系统完成进给和切削运动。具体的传动方案如图2-2所示：图2-2 方案二传动简图2.2电动