tpm (total productive maintenance) 全员参加の .pptVIP

TPM (total productive maintenance)全員参加の生産保全 / 総合生産保全 日本プラントメンテナンス協会の定義 生産システム効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして、生産システムのライフサイクル全体を対象とした“災害ゼロ?不良ゼロ?故障ゼロ”など、あらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し、生産部門をはじめ、開発、営業、管理などのあらゆる部門にわたって、トップから第一線従業員にいたるまで全員が参加し、重複小集団活動により、ロス?ゼロを達成すること ポイント 全社的に取組む設備管理 主に製造業において導入されている 設備ライフサイクルを対象とする 生産効率を阻害するロスの発生を未然防止することを目指すること 人?設備?企業の体質改善を図る総合的活動 推進方法 PM(productive maintenance)がベース トップが主導，全員参加 現場作業者が自律的に7大ロスを取り除く活動 故障ロス 段取り?調整ロス 消耗品交換ロス 立ち上がりロス チョコ停?空転ロス 速度低下ロス 不良?手直しロス 小集団活動 清掃?点検?復元?改善?維持などの諸活動 保全の歴史 １９５０年以前：事後保全時代 事後保全（ＢＭ：breakdown maintenance） １９５０年代：予防保全時代 東亜燃料工業でアメリカから導入 予防保全（ＰＭ：preventive maintenance） 経済的な時間間隔で部品やユニットの交換 １９６０年代：生産保全時代 生産保全（ＰＭ：productive maintenance） 生涯コスト（ＬＣＣ：life cycle cost）最小化 改良保全（ＣＭ：correct maintenance） 保全しやすくするように設計，製造，道具などを工夫 保全予防（ＭＰ：maintenance prevention） 保全が必要ない（少ない）設備を設計，製造する工夫 １９７０年代：ＴＰＭ時代（生産部門） ＴＰＭ：total productive maintenance 生産部門の現場の改善活動（小集団活動が中心） １９８０年代：ＴＰＭ時代（全社部門） 予知保全（ＰＭ：predictive maintenance） ＴＰＭ：あらゆる部門が参加する生産性保全(1989) １９９０年代：ＴＰＭ時代（グローバル） 品質保全 「各工程で品質を造り込む」ためには、「設備で品質を造り込む」 ことが重要 不良を出さないための保全 設備運転性能の評価 時間稼働率 性能稼働率 良品率（総合歩留まり率） 故障 JIS Z 8115（信頼性用語）の故障(failure) 「アイテムが規定の機能を失うこと」 ここで、アイテムは(item)は、信頼性の対象，例えば， (1)部品,(2)構成品(component), (3)装置(device), (4) サブシステム (5)機能的ユニット(functional unit), (6) 機器(equipment) (7)システムなど 欠陥(defect) 「アイテムの中に存在する異常（規格外れ）など、故障の原因となる状態または場所」 錯誤(fault) アイテム自身の“failure”などで起こる「機能が果たせない状態」 故障形態を表す用語 “failure cause”（故障原因） “fault mode”（故障モード） 故障の分類（過程） 劣化故障（gradual failure/drift failure） 特性が次第に劣化して発生する故障 事前検査または監視によって予知可能 突発故障（sudden failure） 突然発生する故障 事前予知不可能 間欠故障（intermittent fault） ある期間故障状態となるが、自然に元の機能を回復し、それを繰り返す故障 永久故障（permanent fault) 機能が自然には回復しない故障 （範囲） 部分故障（partial failure） 完全故障（complete failure） 初期故障（initial failure；early failure）使用開始後の比較的早い時期に、設計?製造上の欠点、使用環境との不適合などによって起こる故障。 偶発故障（random failure/constant rate failure）初期故障期間を過ぎ、摩耗故障期間に至る以前の時期に、偶発的に起こる故障。多くの構成部品からなる製品の安定期にみられる故障。 摩耗故障（wear-out failure/aging failure）疲労?摩耗?老化現象などによって時間と共に故障率が大きくなる故障。 一次故障（primary failure）あるアイテムの