零件造型.PPT

项目三 典型槽类零件综合铣削加工 在操作机床前必须确认主轴、导轨及其它部位的润滑油油标是否符合要求，确认气压压力是否符合要求。确认符合要求后方可启动机床，并且使机床空运转3min,检查机床是否异常。 保持机床周围环境清洁，空气过滤器要定期除尘，以免冷却空气通道不畅，引起数控柜内温度过高而使系统不能正常工作。电器柜内电路板和电气元件也要定期除尘，保证电气系统正常工作。 3.4.2加工中心的安全操作规程 由于加工中心科技含量高，其操作比普通机床要复杂得多，所以必须严格按照操作规程操作，才能保证机床正常运行。作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。为了正确合理地使用中心，保证加工中心正常运转，必须制定比较完整的加工中心操作规程。 （1）工件安装前注意事项。 ①机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象。 ②检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位要先进行手动润滑。 ③各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回零。 ④在进行工作台回转交换时，台面、护理、导轨上不得有异物。 ⑤为了使机床达到热平衡状态，必须使机床空运转15 min以上。 ⑥程序输入完毕后，应认真校对，确保无误。包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对。 ⑦按工艺规程安装找正夹具。 ⑧正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。 ⑨将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。 ⑩未装工件以前，空运转一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 (2)工件安装注意事项 ①刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行核对。 ②装夹工件，注意螺钉压板是否妨碍刀具运动，检查零件毛坯和尺寸超常现象。加工时要注意刀具是否会铣伤钳口等。 ③检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否符合程序要求。 ④查看各刀杆前后部位的形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否会碰撞工件与夹具。 ⑤刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖直径部分。 ⑥检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧。 （3）工件试切注意事项 ①无论是首次上场加工零件，还是周期性重复上场加工的零件，首先都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐段程序的试切。 ②单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档。 ③每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符。 ④在程序运行中，要重点观察数控系统上的以下几种显示。 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置，了解这一程序段的运动量、还剩余多少运动量等。 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段的各状态指令和下一程序段的内容。 ⑤试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处时，必须在保持进给的状态下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致。 ⑥对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。如镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由小到大，边试切边修改。 （4）工件加工过程注意事项。 ①加工中重磨刀具和更换刀具辅具后，一定要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。 ②程序检索时应注意光标所指位置是否合理、正确，并观察刀具与机床运动方向、坐标是否正确。 ③程序修改后，对修改部分一定要仔细计算、认真核对。 ④进行手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。 作为操作人员，思想上要时刻想着安全，在不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害的前提下，确保机床和工件的安全。 3.4.3加工中心的操作 FANUC 0i系统加工中心与数控铣床的CRT/MDI操作面板和机床控制面板基本相同，且机床的操作步骤大体相同，请参看项目一、项目二的有关操作。 (1)刀库中刀柄的装入与取出操作 加工中心和数控铣床最本质的区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，而在数控铣床上却不能自动换刀。加工中心运行时，刀库自动换刀并装入刀具，所以在运行程序前，要把装好刀