钣金折弯加工常见问题.DOC

钣金折弯常见问题（2） 1﹐加工时产生滑料现像 原因分析﹕ 1﹐折弯选模时一般选(4—6)T的V槽宽。当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半 时﹐就会产生滑料现象。 2﹐选用的V槽过大 解决方法﹔ 中心线偏离法(偏心加工) 。如果折弯的料内尺寸小于(4—6)T/2时﹐小多少就补多少 2﹐垫料加工。 3﹐用小V槽折弯﹐大V槽加压。 4﹐选用较小的V槽。 2﹐内部折弯宽度比标准模具宽度要窄 原因分析﹕ 由于折床下模标准宽度最小为10MM﹐所以折弯加工部分开小于10MM。 若为90度折弯﹐则其长度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T 此类折弯﹐定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外) 避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。 解决方法﹕ 1﹐加大尺寸(要与客户协) ﹐即增大内部折的宽度。 2﹐易模加工 3﹐修磨刀具(此举导致加工成本上升) 3﹐孔离折弯线太近﹐折弯会使孔拉料﹐翻料 原因分析﹕ 假设孔离折弯线的距离为L﹐当L(4---6)T/2时﹐孔就会拉料。主要是因为折弯 过程中﹐受到力的拉伸使材料发生变形﹐从而产生拉料﹐翻料现象。 针对不同板厚﹐按照现有标准模具的槽宽﹐其最小L值如下表﹕ 解决方法﹕ 1﹐增大尺寸﹐成形后修磨折边。 2﹐将孔扩大至折弯线(必须对外观﹐功能无影响﹐且客户同意) 。 3﹐割线处理或压线处理 4﹐模具偏心加工 5﹐修改孔位尺寸 4﹐抽形边缘与折弯线距离L小﹐折弯后抽形处变形 原因分析﹕ 当L(4---6)T/2时﹐由于抽形与下模接触﹐折弯过程中﹐抽形受力而发生变形。 解决方法﹕ 1﹐割线处理或压线处理。 2﹐修改抽形尺寸。 3﹐采用特殊模具加工 4﹐模具偏心加工 5﹐长死边压平后有翘起 原因分析﹕ 由于死边较长﹐在压平时贴不紧﹐从而导致其端部压平后翘起。﹔这种情况发生﹐与压平的位置有很大的关系﹐所以在压平时要注意压平的位置 解决方法﹕ 1﹐在折死边前先折一折翘角(见示意图) ﹐而后压平。 2﹐分多步压平﹕ ------先压端部﹐使死边向下弯曲。 ------压平根部。 注意﹕压平效果与操作者作业技能有关﹐故在压平时请留意实际情况。 6﹐大高度抽桥易断裂 原因分析﹕ 1﹐由于抽桥高度太高﹐材料拉伸严重导致断裂。 2﹐易模棱角未修磨或修磨不够。 3﹐材料的韧性太差或桥体太窄。 解决方法﹕ 1﹐在断裂的一边加长工艺孔。 2﹐增大抽桥宽度。 3﹐修磨易模R角﹐增大圆弧过渡。 4﹐加润滑油于抽桥处。(因此种方法会使工件表面脏污﹐故对AL件等无法采用) 7﹐易模加工时﹐加工尺寸会跑动 原因分析﹕ 由于工件在加工过程中受到向前的挤压力﹐工件向前位移﹐导致前部的小翘角尺寸L加大。 解决方法﹕ 1﹐将图中的阴影部分磨掉。一般是差多少就补多少。 2﹐将易模自定位部分全部磨掉﹐改用后定规定位。(如下图示) 8﹐下料总尺寸(指展开)偏小或偏大﹐与圆面不相符。 原因分析﹕ 1﹐工程展开错误。 2﹐下料尺寸有误。 解决方法﹕ 根据偏差方向上偏差总量及折弯刀数﹐计算出每折所分配的偏差。 如果计算出的分配公差在公差范围内﹐则该工件是可以允收的。 -----如果尺寸偏大﹐则可以用小V槽加工。 -----如果尺寸偏小﹐则可以用大V槽加工。 9﹐抽孔卯合后胀裂或卯合不紧﹐变形 原因分析﹕ 1﹐胀裂是由于抽孔冲子R角过小或翻边的毛刺太大。 2﹐卯不紧是由于抽孔胀开不到位。 3﹐变形存在孔错位或卯合方式不对造成。 解决方法﹕ 1﹐改选用大R角的冲子。 注意抽孔翻边时孔周围的毛刺。 2﹐加大压力 色拉孔加大加深 改用大R角的冲子 3﹐改变卯合方式及孔错位的原因法掘。 10﹐螺柱压卯歪斜或压卯后工件变形 原因分析﹕ 1﹐加工产品时没有断平工件。 2﹐工件下表面受力不均匀或压力过大。 解决方法﹕ 1﹐压螺柱时要端平工件。 2﹐制作支撑架。 3﹐重新调整压力。 4﹐加大下表面的受力范范围﹐减小上表面的施力范围。 ? 11﹐段差后两边不平行 原因分析﹕ 1﹐模具未校正。 2﹐上﹐下模垫片未调整好。 3﹐上﹐下模面取选择不同。 解决方法﹕ 1﹐重新校对模具。 2﹐增减垫片。(具体调整方法见“段差加工技术”) 3﹐模具偏心。 4﹐更换面取﹐使上﹐下模的面取一样。 12﹐产品表面折痕太深 原因分析﹕ 1﹐下模V槽小 2﹐下模V槽的R角小 3﹐材质太软。 解决方法﹕ 1﹐采用大V槽加工 2﹐使用大R角的模具加工 3﹐垫料折弯(垫钢片或优力胶) 13﹐近折弯处在折弯后变形 原因分析﹕ 折弯过程中机台运行快﹐工件变形过程中向上弯曲速度大于操作者手扶持工件运动的速度。 解决方法﹕ 1﹐降低机台运行速度 2﹐增大操作者手扶持速度。 14﹐AL件折弯易产生裂纹 原因分析﹕ 因AL材有特殊的晶体结