丝印车间主培训.pptVIP

丝印车间主机手培训教材;一、丝印基本流程;二、物料识别;A：原片材的识别:;B：保护膜识别;C：刮胶识别 ;D：电镀片材的识别;E：网版检查;F：油墨识别;三、各工序主要控制点;1、油墨添加时应注意事项;2、机器设备的维护、保养;3、首件检验;首检的确认时机： A)、每套色的前两版 b)、工艺的变动 c)、人员变动 d)、重新晒版e)、油墨重新调配 f)、交接班 首检依据： a)、传单 b)、工艺卡《作业指导书》 c)、菲林 d)、封样件e)、色卡 f)、机壳 g)、图纸; a、溶剂及油墨型号使用是否正确 b、工艺卡与传单品名图号是否一致 c、基材印刷面是否正确 d、套色间的定位线叠印是否一致 e、定位眼漏印是否符合工艺要求 f、套色印刷先后顺序是否符合工艺要求 g、定位线漏印是否符合工艺要求 h、印刷层是否均匀及套印痕迹 i、颜色是否符合色卡或封样件 j、印刷内容是否符合图纸或封样件 k、产品外形是否超出基材外围 l、连同保护膜烘干后是否脱胶 m、网板、字符图案是否发生变形 n、油墨附着力≥4B;4、固化;5、退镀;溶液配比时应注意：;退镀时应注意：;D：在清洗片材时，片材印刷面必须始终保持向上，以免片材接触到水槽边摩擦产生划伤，清洗捍应让片材在水中充分清洗干净后将片材上残留的退镀液彻底清洗干净。水中摆动时应特别注意片材的折伤及划伤。 E：清洗后取出片材时应尽量让水滴干后再盖布，盖布时应将片材整版盖到位。让布能充分将水吸干。 F：擦片材时应正反面将水分擦干净，如保护膜起皱时应将保护膜撕开擦料以免水分残留在保护膜内造成侧向。;四、工艺问题处理;1、色差;B、色差的控制 a、印刷对前首先应把工艺调到最佳状态，调整好刮板斜度及印刷速度等，确认不会带油墨，没有刮板痕、回墨痕、网痕、吸风孔印等缺陷，确认油墨的浓稀度已是最适合印刷此套色的状态 刮板痕、回墨痕：由于刮胶或回墨刀在使用中产生缺口导致印刷时产生与印刷方向相同的直线形双色 网痕：由于网纱质量较差或网纱的网线不均匀导致印刷时产生斜线形或网格形双色 吸风孔印：由于吸风孔处的油墨印刷不均匀造成的厚薄。改善方法：刮板选用较硬一点无变形的，印刷速度慢一些，油墨印稀一点，吸风减弱一点，刮板反一面印刷。 b、过程油墨浓稀度控制在与对好顔色的那次油墨浓稀度一致。 C、确保印刷过程中不随便更改工艺参数，如印刷速度刮板压力，刮板斜度等;确定油墨浓稀度的经验方法： 感觉搅拌时所用的力度是否一致 用调墨力将油墨提起来感觉油墨滴下来时的速度及溶解速度 印刷时感觉油墨从刮板上滴下时的速度 感觉印刷下来的透光效果是否与对好油墨后印刷的第一版效果一致;首件颜色Ok后过程出现色差的检查方法 将网版、刮板、回墨刀清洗干净后重新加一杯油墨印刷50版，将印刷的第1版、第10版、第20版、第30版、第40版、第50版分别做好标识，将做好标识盖色后与首件核对，如在40版时颜色发生色差说明这个油墨只能印到40版以内就应将油墨回收起来添回溶剂。 ;2、影响油墨附着力的因素;3、套位不准;4、造成印刷肥油的主要因素;5、造成干网的主要因素： A、油墨太浓 B、印刷速度太快 C、车间湿度太高 D、固化剂含量太多 E、停留时间太长 F、回墨太薄 G、刮胶太软或刮板压力不够 ;6、带??墨的调节方法 带油墨的形成：在印刷过程中由于回墨或刮板上残留油墨滴下时导致回墨厚度不均及回墨时油墨的停留时间不一致而形成的顔色深浅不一的双色;调节方法： 刮板选用较硬的 刮板及回墨刀之间的距离尽量靠近，刮板尽量调直 油墨浓稀度应适中，油墨太浓或太稀都易导致带油墨 回墨或印刷速度太快 ;7、视窗闪银点的预防措施;课程到此结束