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统计过程控制（SPC）（中 级） 第一节 统计过程控制概述 一、过程控制的基本概念 为实现产品生产过程质量而进行的有组 织、有系统的过程管理活动 主要内容 （1）对过程进行分析并建立控制标准 （2 ）对过程进行监控和评价 （3 ）对过程进行维护和改进 二、统计过程控制 应用统计技术对过程中的各个阶段进行评 估和监控，建立并保持过程处于可接受的 并且稳定的水平，从而保证产品与服务符 合规定的要求的一种质量管理技术。 内容 （1）利用控制图分析过程的稳定性，对 过程存在的异常原因进行预警； （2 ）计算过程能力指数分析稳定的过程 能力满足技术要求的程度，对过程质量进行 评价。 三、统计过程控制的特点 是一种预防性的方法 贯彻预防原则是现代质量管理的核心 强调全员参与 SPC的涵义 为了贯彻预防原则，应用统计技术对 过程各阶段评估和监控，建立并保持过程 处于可接受的并且稳定的水平从而保证产 品与服务符合规定的要求的一种质量管理 技术。 （四） 统计过程诊断SPD SPC —— 判断过程是否异常，及时告警 SPD —— 对过程的各个阶段进行监控与 诊断 第二节 控制图原理 一、控制图的结构 值 数 量 计 统 本 样 UCL CL LCL 1 2 3 4 5 6 时间（h） 二、重要性 1. 控制图是贯彻预防原则的SPC的重要工 具；可用以直接控制与诊断过程； 2. 国外先进发达国家的企业广泛应用； 3. 控制图的数量与产品种类和工艺复杂性 有关； 4. 反映管理现代化的程度。 三、控制图原理 正态分布 图 正态概率密度曲线 3 σ原理： 正态分布中，不论μ与σ取值如何，产 品质量特性值落在 [μ−3σ, μ+3σ]范围内的概率 为99.73%，落在该范围外的概率为0.27 ％ （千分之三）是个小概率事件，而“在一次观 测中，小概率事件是不可能发生的，一旦发 生就认为过程出现问题。”故“假定工序（过 程）处于控制状态，一旦显示出偏离这一状 态，极大可能性就是工序（过程）失控，需 要及时调整。”据此休哈特发明了控制图。 (一) 控制图的形成 把正态分布图按顺时针方向转90 °，再 上下翻转180°，就得到一张控制图。 （二）控制图原理的第一种解释 点子出界就判异——小概率事件原理 （三）控制图原理的第二种解释 区分偶然因素与异常因素两类因素 四、控制图在贯彻预防原则中的作用 及时告警。 五、统计控制状态 (1) SPC的基准——统计控制状态，或称稳 态。 (2) 过程中只有偶因而无异因产生的变异的 状态； (3) 统计控制状态的好处——质量稳定、生 产经济、过程变异小； (4) 全过程预防——全稳生产线。 六、两类错误： 1. 第一类错误：虚发警报 过程实际上没有失控而虚报失控，这类 错误发生的概率记为α。 2. 第二类错误：漏发警报 过程已经异常，但仍会有部分产品落在 控制线内，这类错误发生的概率记为β。 3. 如何减少两类错误 上下控制线最优间距——6 σ（3 σ方式）。 七、3 σ原则 UCL= μ+3 σ CL= μ