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磨削烧伤检查规定 1. 目的 保证工件在磨削工序中质量得到保证。 2. 适用范围 本标准规定了用化学侵蚀方法对磨削表面的局部过热进行检验及其分类的标准操作程序和要求，同时硬度法 作为对化学侵蚀方法的校核。 本标准适用于工件在热处理后，进行磨削工序中的检查。对于调质后、高频淬火后、渗碳淬火后的工件都适 用。 本标准不适用氮化零件和不锈钢零件。 化学侵蚀方法对表面硬度的变化的反映比大多数硬度测试方法更为敏感。 表面回火侵蚀检验应在表面磨削后，并在进一步精加工工序之前进行。比如连杆在珩磨前、曲柄销在研磨前。 3. 引用标准 GB/T 17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验 4. 设备 4.1. 容器的材料与容器内溶液不得发生反应，也不得损伤被处理的零件。所有容器都应贴上所盛溶液的标签，并 在不用时盖好。本公司采用玻璃烧杯，并用平板玻璃盖好。 4.2. 被检验区域照明 被检验区域应有充分的照明，没有阴影和反射。摧荐被检验区域的光照度应不低于3200lx。 4.3. 计时装置 应使用适当的计时器（秒表）。保证一组中的所有零件处理过程一致。 4.4. 清洗装置 应采用碱清洗器、蒸汽去油器、溶液清洗装置或相应的清洗装置。 5. 试剂 所有的化学试剂应为工业级或更纯的等级。 5.1. 清洗材料 所有清洗材料应保证能去除所有的污渍、磨粒和油渍，使被检表面可形成不破水膜。不破水膜是指表面用低 于40℃的清水漂洗干净后，水膜至少应在 15S 内保持不破。 5.2. 硝酸 硝酸密度ρ=1.42Kg/l 5.3. 盐酸 盐酸密度ρ=1.19Kg/l 5.4. 酒精 应使用清洁的、不含油等杂质的甲醇或变性乙醇。 5.5. 水 清洁、无杂质。 5.6. 碱溶液 应使用4%——6%的氢氧化钠溶液，其PH≥10。 6. 检验程序 工件清洗→清洗后零件表面应达到能形成不破水膜→侵蚀→检验 6.1. 清洗 a）采用蒸汽清洗。 b）碱洗或超声波清洗。 6.2. 侵蚀 6.2.1. 腐蚀液的配制。 硝酸溶液 浓度摧荐5% 。（可在3%——5%选择） 盐酸溶液 浓度摧荐50% 。1 份盐酸+1 份水。 6.3. 侵蚀步骤： 步骤 过程 溶液 摧荐时间 备注 出现黑色氧化膜的时间会有所 硝酸 硝酸5% 1 20S（15-30 秒） 不同，应重复试验以确定确切时 侵蚀 （容积） 间。 2. 漂洗 水 8 秒 去酸 酒精 3. 酒精 浸泡并干燥 去水 浸泡 零件应浸泡足够的时间，以使零 盐酸50% 件上呈现出均匀的棕灰色。脱色 4. 脱色 10 秒(10-20 秒) （容积） 时间应重复试验以确定确切时 间。 5 漂洗 水 8 秒 去酸 6 中和 碱性溶液PH≥10 20 秒(10-60 秒） 浸入后搅动零件 7 漂洗 水 8 秒 去碱 8 酒精浸泡