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注塑工艺常识 1、常用名词： 1）注塑成型包括：塑化与流动，注塑和模塑冷却3个阶段。 2）塑化与流动：塑料在机筒内加热达到流动状态。 3）注塑：是指用栓塞或螺杆推挤，将用有流动性、温度均匀、组合均匀的熔体注入模具的过程。 4）模塑：是指塑料熔体进入型腔开始，经过型腔注满，熔体在控制条件下冷却定型，直到从模腔脱出为止。 5）充模阶段：包括引料入模期、充模期挤压增密期，因为引料入模期和挤压增密期时间很短，通常把充时间称为注塑时间。 2、注塑成型机的主要参数： 1）注射量：指机器在对空注射条件下，注塑螺杆（或柱塞）做一次最大注射行程时注塑料装置所能达到的最大注射量。 2）注射压力：为3克熔料流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力，螺杆（栓塞）对熔料必须施加足够的压力，称为注射压力。 3）注射速度：注塑时单位时间为所能达到的体积流率。 4）注塑时间：注塑时螺杆射出一次注射容量所需的时间。 3、注塑的缺陷及其可能产生原因分析： 1）制品不足的缺陷：①料筒、喷嘴及模具温度偏低。 ②加料量不够。 ③料筒剩料不多。 ④注塑压力过低。 ⑤注塑速度过慢。 ⑥浇道或浇口过少，浇口数目不够，位置不当。 ⑦模腔排气不良。 ⑧注塑时间太短。 ⑨浇注泵流性太差。 ⑩材料流动性太差。 2）制品溢连的缺陷； ①料筒、喷嘴及模具温度太高。 ②注塑压力太大、锁模力不足。 ③模具密度封不严，有杂物或模板弯曲变形。 ④模腔排气不良。 ⑤材料流动性太大。 ⑥加料量太多。 3）制品有气泡的缺陷： ①塑料料干燥不良，含有水份或挥发性气体。 ②塑料料有分解。 ③注射速度太快。 ④注射压太小。 ⑤模温太低，充模不完全。 ⑥模具排气不良。 ⑦从加料端进入有空气。 4）制品凹陷（缩水）的缺陷： ①加料量不足。 ②料温太高。 ③制品壁厚薄，相差大。 ④注射保压时间太短。 ⑤注射及保压时间太短。 ⑥注射压力不够。 ⑦注射速度不够。 ⑧浇口位置不当。 5）熔痕的缺陷： ①料温太低，塑料流动性差。 ②注塑压太小。 ③注塑速度太慢。 ④模温太低。 ⑤模腔排气不良。 ⑥材料受污染。 ⑦浇口太小。 6）制品表面有银丝及波纹（料花）的缺陷： ①原料含有水份及挥发物。 ②料太高或大低。 ③注射压力太低。 ④浇道或浇口尺寸太大。 ⑤嵌件未预热或温度太低。 ⑥制品内压力太大。 7）制品表面有黑点及条纹的缺陷： ①塑料有分解。 ②螺杆转动速度太快，背压太高。 ③塑料碎屑卡入柱塞和料筒间。 ④喷嘴与主浇道吻合不好，产生积料。 ⑤模具排气不良。 ⑥原料污染或混进杂质。 ⑦塑料颗粒太小不均匀。 8）制品翘曲变形的缺陷： ①模具温度太高，冷却时间不够。 ②制品厚薄悬殊。 ③浇口位置不当，数量不多。 ④顶出位置不当，受力不均。 ⑤塑料大分子定向作用太大。 9）制品尺寸不稳的缺陷： ①加料量不稳。 ②材料颗粒不均，新旧料混合比例不当。 ③料筒和料嘴温度太高。 ④注塑压力太低。 ⑤充模保压时间不低。 ⑥浇口浇道尺寸不准确。 ⑦模温不均。 ⑧模具设计尺寸不准确。 ⑨脱模杆变形磨损。 ⑩注射机的电气、 液压系统不稳定。 10）制品粘模的缺陷： ①注塑压力太高，注塑时间太长。 ②模具温度太高。 ③浇口尺寸太大和位置不当。 ④模腔光洁度不够。 ⑤顶出位置、结构不合理。 11）主浇道粘模缺陷： ①料温太高。 ②冷却时间太短，注浇道料尚未凝固。 ③喷嘴温度太低。 ④主浇道无冷料穴。 ⑤主浇道光洁度差。 ⑥喷嘴孔径大于主浇道直径。 ⑦喷嘴道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合。 ⑧主浇道斜度不够。 12）制品内部冷却或局部凝结的缺陷： ①塑化不均。 ②模温太低。 ③料内混入杂质或不同牌号的原料（材料）。 ④喷嘴温度太低。 ⑤无主要或分流道冷料穴。 ⑥制品重量主注塑射量接近，而成型时间太短。 13）制品分层、脱皮的缺陷： ①不同塑料混杂。 ②同一种塑料不同级别相混。 ③塑化不均匀。 ④原料污染或混入异物。 14）制品褪色的缺陷： ①塑化污染或干燥不够。 ②螺杆转动速度太大，背压太高。 ③注塑压太长，背压太高。 ④注塑保压时间太长。 ⑤料筒湿度过高，致使着色剂或添加剂分解。 ⑥浇道、浇道口尺寸不合适。 ⑦模具排气不良。 15）制品强度下降的缺陷： ①塑料分解。 ②成型温度不太低。 ③熔接不良。 ④塑料潮湿。 ⑤塑料混入杂质。 ⑥制品设计不当，有锐角缺口。 ⑦围绕金属、嵌件周围塑料厚度不够。 ⑧模具温度低。 ⑨塑料回料次数太多。 16）膠料的溶膠溫度： ①ABS膠料的溶膠溫度：180℃-260℃ ②GPPS膠料的溶膠溫度：180℃-280℃ ③HIPS膠料的溶膠溫度：190℃-260℃ ④PC膠料的溶膠溫度：275℃-320℃ ⑤PA膠料的溶膠溫度：200℃-320℃ ⑥EVA膠料的溶膠溫度：180℃-240℃ ⑦POM膠料的溶膠溫度：190℃-220℃