先进管理方式材料设备全员预防维修20项现地现物工具开发及应用.docxVIP

PAGE11 / NUMPAGES11 设备全员预防维修20项现地现物工具开发及应用 基本概念 “全员预防维修”是指包括设备维护、操作使用、相关部门全员参与的设备预防性维修，目的是通过全员、全过程的设备管理来尽可能消除设备故障，把隐患根治在萌芽阶段。 全员预防维修“20项现地现物工具”是指依托现场具体设备运行环境，如何正确、科学开展预防维修的20个具体的工作方法。 这些方法是我们在十年以上的维修实践中逐步总结和创新出来的，能解决设备维护管理实践中遇到的大多数典型问题。 2.适用的业务领域和特点 本方法适用于设备维护管理之专业维修、自主维修，是集团FPS十要素之一的TPM下的重要支撑性方法工具。 本管理方式所创新的20种设备预防维修工具，是围绕设备效率如何提升的20个最具代表性的典型维度开发的，对指导现场设备具体问题的解决，提供可用的管理和技术思路。 3.背景 现代汽车产业作为大规模集成化的生产企业，具有生产规模巨大的特征，具体体现在生产产量大、设备密集、技术密集、人员密集等。 以轿车公司为例，设计产能40万辆整车/年，人员8千多人，设备资产91亿元。按劳动生产率，和先进的整车制造企业（如德国大众、美国通用、日本丰田等）还有比较大的差距。 按照集团公司的统计数据，设备停台约占生产停台的70%以上，因此，科学的设备维修管理对于汽车制造企业来说，是撬动生产效率的重要手段。 而反观近几十年在国内外制造行业，特别是汽车行业内有影响力的先进设备管理方法，TPM全员效率维护成为我们的不二之选。一汽各子公司陆续在TPM引进和实践上做了许多探索，轿车公司较早（2002年末）开始做了学习引进，中间经过了维修体系下车间，设备维修管理一度被边缘化等体制变革的冲刷。在汲取教训的基础上，2009年开始做全面系统化、规范化的规划，2010年-2017年在公司的四个工厂全面布置和推进TPM设备管理，期间获得和沉淀了许多好的经验，并创新性地开发和总结了一系列非常实用的管理方法。 这些方法彻底突破了以往大多数先进管理长期停留在理念教育阶段，无法深入落地的“怪圈”，而是本着TPM的基本理念，结合现场设备实际使用、维护中出现的问题，找到了现地现物解决问题的具体思路。 把这些方法以课件的形式整理出来，经过在轿车公司及集团多个二级公司中多轮次的横展培训，获得了良好的反响，成为集团公司一套完整的“学了就能用”的方法工具集合。 4.具体内容 这些工具立足于现地现物，重点解决理念和流程如何“落地”的问题。透过流程——规定——标准——表单——作业案例——效果验证——标准化的路线图，手把手地教会大家如何应用典型的做法和经验，去做好每一件事。 表1：20组TPM管理工具清单 序号工具类型序号工具类型1故障管理九步法技术11设备完好与机台状态管理管理2精细化点检技术12设备保养技术3定期定量保全技术13维修预案与BACKUP管理4针对性修理管理14故障模式与故障再现技术5自主保全管理15作业要领书与单点课管理6状态维修与预知保全技术16维修目视化管理7零停台活动活动17失效模式分析技术8保全预防管理18现场会与TPM日活动9维修平准化管理19设备维修档案管理10现地现物管理20设备管理评价管理下面简单介绍这些工具。 4.1 工具1：故障管理九步法 本工具目的是解决针对个体故障或缺陷，如何运用“5W分析法”查找真因，根据真因确定改善方案，在同类设备或结构中横展，并通过标准化来把验证后可行的做法加以固化，最终实现快速维修和防止故障再发生的目的。 具体要点是故障管理的九个步骤：现状把握、快速恢复、真因分析、再发防止对策、缺陷改善、横向展开、快速作业方法、效果验证、标准化。 图1：故障管理九步法（选摘） 4.2 工具2：精细化点检 介绍如何运用5W2H方法开展设备点检，从标准编制、表单记录、点检作业、作业后的三级确认等维度系统地教会大家开展点检的过程。同时，反思点检中经常出现的问题，提出改善方法，把点检由形式化推进到精细化。 图2：精细化点检（选摘） 4.3 工具3：定期定量保全 从设备的两种劣化形式分析开始，介绍如何开展计划性定保工作。 该工具把设备周期性的计划维修分为按时间周期和按产量周期两种形式，并把常见的定保作业划分为：定期检查、定期更换、定期润滑、定期紧固、定期备份、定期调整、定期校正、定期测量等类型。同时，告诉我们如何把握定保的正确流程，及实施的过程处理方法。 ` 图3：定期定量保全（选摘） 4.4 工具4：针对性修理 再好的预防性计划，也不可能预知和覆盖一切问题，因此针对性修理作为预防保全体系的一种重要的补