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FMEA的基本理论 FMEA是在产品实现过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。后果分析是把每一种故障模式按其严重程度类别及发生概率的综合影响加以分类，以便全面地评价各种可能出现的故障模式的影响。FMEA有两种 DFMEA：设计失效模式与效果分析; PFMEA：过程失效模式与效果分析。风险顺序数RPN的接收准则为：RPN＝S×O×D 其中RPN为风险顺序数，S为严重度数，O为频度数，D为不可探测度数。 当S≥7且RPN≥60时，必须采取改进措施。 当S＜7且RPN≥100时，必须采取改进措施。FMEA的基本方法 FMEA是一种分析技术，即：在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用，便可达成过程控制。美国三大汽车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式;该表单包含了如下“严重度”、“频度”、“探测度”、“风险顺序数”等12项内容： （1）严重度S：对问题点的不良影响进行评价（1～10分），分值愈高则影响愈严重; （2）频度：对问题“起因或机理”出现的几率大小评分，分值愈高则出现机会愈大; （3）探测度：在采用“现行控制”方法来控制时，对潜在问题被检的难易程度评分（1～10分），得分愈高则愈难以被检出; （4）风险顺序数：将上述严重度、频度、探测度得分相乘所得出的结果;该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”。FMEA 几个参数值的评价准则严重度（S）的评价准则后果判断准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响系统安全运行或包含不符合法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响系统安全运行或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，系统无法运行，丧失基本功能，顾客不满意。8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，系统能运行，但性能下降，顾客不满意。7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。5很低`生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线其他工位返工，装配和涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工。装配和涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。2无没有影响。1失效产生的频度（O）评价准则失效发生的可能性可能的失效率CPK频度数很高：失效几乎是不可避免的。≥1/20.33101/3≥0.339高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关≥1/8≥0.5181/20≥0.677中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相似的工艺有关。1/80≥0.8361/400≥1.0051/2000≥1.174低：很少几次与相似过程有关的失效。1/15000≥1.333很低：很少几次与几乎完全相同过程有关的失效。1/150000≥1.502极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效。≤1/1500000≥1.671?? 失效被发现概率（D）评价准则探查性评价准则:在下一个或后续工序前,或零部件离开制造或装配工位之前,利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性被发现概率几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式.10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小。9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小。8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小。7小现行控制方法找出失效模式的可能性小。6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等。5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上。4高现行控制方法找出失效模式的可能性高。3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高。2几乎肯定现行控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似工艺的可靠的探测控制方法。1