插齿机技术要求一．机床特点：1机床为纯机械传动或半自动机械伟.DOC

插齿机技术要求 机床特点： 1、机床为纯机械传动或半自动机械伟动。半自动机械传动的机床以刀架作摆动实现内外双向让刀、工作台移动作径向进给、立柱部件左右偏移实行斜向让刀的纵向布局半自动插齿机。机床的半自动循环采用可编程控制器(PC)控制，工作稳定可靠。机床具有两种循环方式供选择：一种是除上下工件外，其余动作皆由机床自身按预定的程序自动完成的半自动循环；另一种是可将工件的夹紧松开和工作台快速进给置于循环外的半自动循环。 3、机床用于加工最大工件直径500mm，最大模数≥ 6mm，最大齿宽为≥ 100mm的圆柱形直齿盘状齿轮、多联齿轮、内外齿轮和扇形齿轮和扇形齿等。 4、半自动机床的性能及结构： 序号 名 称 内 容 1 总体布局 机床为工作台（或立柱）移动，实现径向快速移动及径向进给运动，并采用刀架摆动让刀，比较轻便灵活。设计紧凑，电气及液压元件均安装在机床内，减少了用户安装调试机床的麻烦与故障率，并减少了机床的占地面积。机床外形整齐、美观，刚性及平稳性均较好，机床的噪声不超过80db。机床刚性好，可进行大负荷切削，操作调整方便，对单件、小批及成批大量生产均较适合。 2 主传动机构 采用双速电机(YD132S-6/4、3/4Kw )驱动，可实现粗精切时的自动变速，提高生产率。采用三角皮带传动变速，圆弧齿形带减速，无齿轮传动，传动平稳。采用杠杆、滑动机构将主传动力作用于主轴中下部的圆盘上，作力点为两水平面，不易磨损，其合力基本通过主轴中心，故主轴受力情况好，所受侧向力很小，可减小主轴轴承的磨损，提高主轴的精度保持性。主传动曲柄盘，设计在接近机床中心的对称平面内，可减小由于曲柄盘偏心受力不均而产生的振动。机床主传动采用曲柄摇杆机构，切削量连杆受拉力，比较平稳。 3 让刀机构 机床的让刀机构为双滚子让刀凸轮机构，采用齿形皮带传动，传动链短，刚性好，平稳性好，噪声低，让刀运动稳定可靠。插内外齿时，无需更换让刀凸轮，且无需对让刀机构作任何调整，只需调整一下刀架支承轴的偏心位置即可。立柱可以左右偏移，实现斜向让刀，可避免或减小插齿刀返回行程时的干涉现象，提高刀具寿命及齿面粗糙度。 4 圆周进给机构 采用交流伺服电机驱动，可实现无级调速及粗精切时自动变速，其变速比可任选，可提高生产率及齿面粗糙度。调速及换向极其方便，可在切削过程中变速。 5 径向进给机构 采用液压系统控制进给量大小，可实现无级调速，当径向进给到达全齿深后，径向进给的活塞到达油缸端点，相当于一死挡块控制径向进入终点，故可保证工作台每次径向进给结束进的重复定位精度，即可保证加工齿轮尺寸的一致性。采用挡块控制每次径向切入深度，改变挡块数量和挡块间的距离，可改变循环径向切入的次数和每次径向切入深度。 6 分齿传动机构 机床采用分齿挂轮，分齿传动链短，是传动链较短，可减少分度误差。刀架及工作台分度蜗轮体，均采用双导程蜗杆，调整蜗轮副的啮合间隙方便，且提高了刀架及工作台的刚性。插内外齿时，无需增减分齿挂轮，只需改变一下锥齿轮换向机构的手柄位置即可，调整方便。 7 液压系统 系统压力在3Mpa左右，经电磁阀等控制工件夹紧松开，工作台快进快退，径向进给运动，工作台夹紧，刀具上停，后立柱尾架移动及机床各部润滑。工件夹紧由液压系统供油，经减压阀控制压力为1-2.5Mpa，二位四通阀控制夹紧与松开，压力继电器起失压保护作用。当工作夹紧时，机床的主传动才能起动。液压油量100L(温升20度)。 8 润滑系统 润滑系统主要为压力润滑和连续润滑，压力润滑主要润滑部位是轴承、凸轮、导轨和工作台锥度、支撑端面，连续润滑主要润滑部位是各部齿轮。 9 冷却系统 冷却系统和液压系统完全隔离，冷却系统采用大流量泵，流量为50L/mmin,能及时带走切削产生的热量以及夹具和工作台台面上的切屑,冷却油温升不得超过15度。 10 安全防护 机床具有很好的安全防护功能，主要是分齿挂轮防护和主运动防护，在如下事件如伺服电机过载、液压系统欠压、工件未夹紧、滤油器堵塞和润滑油不足等发生时将会停机。 机床采用不封顶防护墙式防护罩，循环过程中防护门打开,循环自动终止。机床不得渗漏油，保证周围环境的清洁、无油液溅在机床外。 11 控制系统 采用可编程控制器(PC、三菱)控制，圆周进给运动通过单轴伺服控制整机工作稳定可靠。 12 排屑系统 采用磁性排屑器进行排屑，排屑及时。 主要技术参数 最大工件直径 外齿轮 内齿轮(安装) 500 600 毫米 毫米 最大模数 ≥6 毫米 最大冲程长度 ≤120 毫米 最大加工齿宽 ≥100 毫米 主轴端面至工作台面的距离 0-300 毫米 刀具中心线至工作台中心线的距离 0-340 毫米 工作台直径 500 毫米 工作台主轴孔径 8