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CAPP系统在模具生产中的应用 C09机械2班 郑文伟 091309207 CAPP的概念 计算机辅助工艺规程设计CAPP（Computer Aided Process Planning）受到愈来愈广泛的重视。所谓CAPP是指通过计算机输入被加工零件的原始数据，加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编码，编程，绘图直至最后输出经过优化的工艺规程卡片。使用CAPP不仅克服了传统工艺设计中的各项缺点，适应当前日趋自动化的现代制造环节的需要，而且为实现计算机集成制造提供了必要的技术基础。 工艺规程设计是机械制造生产过程中一项重要的技术准备工作，是产品从设计到制造的中心环节。在传统生产中，工艺规程的设计是由工艺人员编制工艺文件，这些工艺文件有工艺规程卡和工序卡等。零件工程图中规定的形状，尺寸及公差，表面粗糙度，材料类型及加工数量等，都是影响工艺规程设计的重要因素。在工艺文件中，不仅要根据采用的加工方法确定零件的加工顺序和工序内容，还须包含机床，刀具，夹具的选择，切削用量的选择和工时定额的计算等。工艺设计是产品设计与车间生产的纽带，是经验性很强且影响因素很多的决策过程。当前机械产品市场是多品种小批量生产起主导作用，传统工艺设计方法已远不能适合当前机械制造行业发展的需要。随着计算机在产品设计和制造工程中的普及应用，应用计算机进行工艺的辅助设计已成为可能。 CAPP的开发、研制是从20世纪60年代末开始的，在制造自动化领域，CAPP的发展是最迟的部分。世界上最早研究CAPP的国家是挪威，始于1969年，并于1969年正式推出世界上第一个CAPP系统AUTOPROS；1973年正式推出商品化的AUTOPROS系统。在CAPP发展史上具有里程碑意义的是CAM-Ⅰ于1976年推出的CAM-ⅠS Automated Process Planning系统。取其字首的第一个字母，称为CAPP系统。以上早期的CAPP 软件采用的都是所谓的“标准工艺法”，即派生式（Variant）CAPP 系统。70 年代中期开始了创成式(Generative)系统的研究和开发，而且很快被认为是最有前途的方法,。理想的创成式CAPP 系统是通过决策逻辑效仿人的思维，在无需人工干预的情况下自动生成工艺。1977年Wysk首次提出了一个创成式CAPP 系统—APPAS.可是经过多年的努力，这种理想的CAPP 系统也未能达到真正意义上的创成式。因此有人提出了半创成式系统，即综合派生法和创成法，在多数情况下使用派生法，在没有典型工艺的情况下使用创成法生成工艺。这种半创成式系统目前被认为是最有前途的发展方向之一。我国对CAPP的研究始于20世纪80年代初，迄今为止，在国内学术会议、刊物上发表的CAPP系统已有50多个，但被工厂、企业正式应用的系统只是少数，真正形成商品化的CAPP系统还不多。 ＣＡＰＰ是机械制造仓业进行生产技术准备工作的第一步．同时也是连接产品设计与产品制造之间的桥梁。即连接ＣＡＤ与ＣＡＭ的纽带。对产品的质量和制造成本有着重要的影响。ＣＡＰＰ的基本任务是将产品或零件的设计数据转换成与制造环境相适应的指令性要求．由制造厂家按照ＣＡＰＰ规划的软硬件环境组织生产。其中软件环境指零件的加Ｔ方法、切削参数、走刀路线等技术文件，硬件环境指选定的刀具、夹具、机床等制造设备的准备工作。ＣＡＰＰ通过优化这些制造环境来确保企业以最低的成本、最短的周期，高质、高效地制造出产品参与竞争。ＣＡ即不仅是ＣＡＤ与ＣＡＭ的桥梁。也可与管理系统连接为一个整体。集成是ＣＡＰＰ应用的主导方向，一方面要直接应用ＣＡＤ的数据，通过ＣＡＰＰ生成工艺规程，形成Ｔ艺数据：另一方面，将ＣＡＰＰ的结果即工艺数据输入到ＣＡＭ，生成ＮC代码，实现现ＣＡＰＰCＡＭ集成。 CAPP在模具生产中的应用 模具作为高效率、大批量成形零件的重要工艺装备，在工业生产中被广泛应用。但是，模具产品本身结构的复杂性以及模具行业典型的单件小批量订单式生产，决定了模具产品的制造过程不同于一般的机械产品。模具产品制造过程复杂，涉及产品成形分析、毛坯制造、各种机加工过程、装配调整、试模调整以及模具修理等多个环节。以上各环节基本都要进行工艺规程设计并产生大量的工艺资源，主要包括工艺路线信息、材料信息、工艺流程卡、试模工艺单、修模报告、工艺调整计划、模具明细表和模具成本统计单等各种数据和文件。 模具制造各环节所产生的大量工艺数据，是产品生命周期中的宝贵资源，因此，对工艺数据进行有效管理并与企业其它应用系统有效集成，可以提高工艺设计质量，为企业生产提供快速、准确的数据源，确保模具制造过程的不同阶段所需信息的准确一致和实时有效，使工艺不仅成为产品设计与生产制造的桥梁，更会成为企业制造技术和经营管理实现集成的关键。 模具CAPP 特点有：①模具